1. 印刷壓力造成機械性網(wǎng)點增大
在印刷過程中油墨的傳遞及印跡的轉(zhuǎn)移都需要合適的印刷壓力，通過滾筒的擠壓和橡皮布的變形勢必造成網(wǎng)點的變形和增大。因此在曬制PS版時，要結(jié)合不同的機型（不同的印刷機有不同的網(wǎng)點增大值）選擇合適的曝光時間，使PS版上的網(wǎng)點略小于打樣稿，印刷品才能與樣張保持一致。
2. 粗劣印版的感光性較差
PS版有的網(wǎng)目較粗，有的感光性較差，在曝光后網(wǎng)點周圍容易形成虛暈。PS版上墨后，虛暈部分也著墨，實際效果是增大了網(wǎng)點面積，引起網(wǎng)點增大，需更換質(zhì)量較好的PS版。
3. 傳墨裝置調(diào)節(jié)不佳
墨輥之間的相對位置發(fā)生變化，輥與輥之間的剪切力也會發(fā)生改變，使傳墨關(guān)系受到破壞?？堪孑亯毫χ?，擠壓變形量大，膠輥直徑變細，靠版輥與版滾筒線速度不一致，網(wǎng)點在滾筒周向被拉長，產(chǎn)生拉伸變形。
4. 橡皮布包襯過厚或太軟
橡皮布包襯過厚或太軟增大了印版滾筒與橡皮滾筒、橡皮滾筒與壓印滾筒（輪轉(zhuǎn)機橡皮滾筒既是轉(zhuǎn)印滾筒又是壓印滾筒）之間的壓力，橡皮布壓縮變形量和接觸區(qū)寬度都比較大，網(wǎng)點質(zhì)量不夠理想，網(wǎng)點再現(xiàn)性差，網(wǎng)點增大值比較高。
5. 墨量過大 在理想狀況下，被轉(zhuǎn)移的墨層厚度應(yīng)控制在25μm之內(nèi)。隨著給墨量增多，墨膜厚度增加，分離力也在迅速增加，多余的油墨不能被承印物即時轉(zhuǎn)移，印版表面及橡皮布上積墨較多，油墨開始鋪展，造成網(wǎng)點增大，甚至出現(xiàn)糊版。
6. 紙張張力控制不好或橡皮布包襯不一致
紙張張力控制不好或橡皮布包襯不一致，前一色的印跡就會在下一色組的橡皮布上發(fā)生錯位，出現(xiàn)疊影，轉(zhuǎn)移到紙張表面的圖文同樣出現(xiàn)疊影和模糊，網(wǎng)點被增大。
7. 油墨黏度小與流動度過高
油墨的親水性太敏感，觸變性和屈服值太小，黏度太低，墨絲太長，流動性太強，印刷時需要有較多的潤版液與之抗衡。乳化后的油墨在PS版上易鋪展，容易造成網(wǎng)點增大，轉(zhuǎn)移到承印物上不利于油墨的凝固，得不到清晰的網(wǎng)目調(diào)圖像。
控制網(wǎng)點增大的有效方法
網(wǎng)點增大雖不可避免，但可以控制。通常情況下，銅版紙的精細印品網(wǎng)點增大值要小于12%，一般印品要小于18%，報紙印刷控制在35%之內(nèi)（一般指50%網(wǎng)點處）。在生產(chǎn)過程中，可以從以下幾個方面進行有效控制。
1. 選擇優(yōu)質(zhì)版材、合理控制曝光時間和顯影液濃度
曬制的印版圖文清晰、網(wǎng)點結(jié)實，才能保證網(wǎng)點的轉(zhuǎn)移效果，又能保證印版有較高的耐印力。通常情況下要保證5%的網(wǎng)點不丟失，95%的網(wǎng)點不模糊。
2. 將各種印刷壓力控制在合理的范圍
將印版滾筒與橡皮滾筒之間的壓力控制在15～20絲、兩橡皮滾筒之間的壓力控制在22～28絲，并確保兩根靠版墨輥與印版滾筒平行，直徑在100mm以下的靠版墨輥與印版滾筒壓印寬度為5～6mm，直徑在100mm以上的靠版墨輥與印版滾筒壓印寬度為6～7mm。
3. 嚴(yán)格控制印刷中的水墨平衡
在印刷過程中，如果供水過大，會導(dǎo)致版面供墨量增大，墨層變厚，油墨乳化嚴(yán)重，造成印跡暗淡無光澤。在生產(chǎn)過程中，為了減少開機浪費，通常在開機時將水位增至正常值的150%，當(dāng)正常印刷后，應(yīng)將水量逐漸減至正常值，保證圖文清晰、飽和有光澤。
4. 正確控制好潤版液的濃度
潤版液濃度的控制對水墨平衡以及印品質(zhì)量的好壞起至關(guān)重要的作用。合適濃度的潤版液能快速沖去網(wǎng)點周圍的“污垢”。如果潤版液濃度偏低，網(wǎng)點周圍的油墨不能被除去，輕則導(dǎo)致網(wǎng)點增大，重則引起糊版；如果潤版液濃度過高，會導(dǎo)致PS版耐印力下降以及潤版液的大量浪費。通常情況下潤版液的pH值控制在4.8～5.3，導(dǎo)電值控制在800～1200μs。
5. 控制好紙張張力
紙張張力控制主要有兩點，一是帶有張力控制系統(tǒng)的紙架形成的一次張力，二是在印刷單元后由無級變速箱驅(qū)動形成的二次張力。通常情況下，要保證二次張力略大于印刷中紙張張力，才能做到網(wǎng)點有較好的再現(xiàn)及最后一色（通常是黑色）不發(fā)花。
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