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在我們的包裝印刷過程中，偶爾也會遇到印刷出現(xiàn)條痕或色彩淺淡的現(xiàn)象，這種被稱為不下墨和墨脫輥的故障，是因包裝印刷油墨體系的顏、填料發(fā)脹導(dǎo)致油墨整體膠化所致。　　從理論的角度去解釋：油墨的屈服值太高，油墨太稠而成了乳酪狀。從實用的角度講：油墨中的顏料、填料太多，才使油墨膠化或在貯存過程中水進入了油墨體系而導(dǎo)致部分絮凝?！　￠L期以來，人們針對發(fā)脹或膠化采取不斷攪拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安裝一個攪拌器，也有在墨斗的油墨上放一個鐵棍，將油墨推向墨斗輥，以保持包裝印刷油墨的流動性。操作工大都喜歡采用中、高粘度的調(diào)墨油或稀釋劑調(diào)節(jié)油墨（但這必須隨調(diào)隨用，否則仍會發(fā)生繼續(xù)發(fā)脹或膠化）。而一些廠家則是把已發(fā)脹或膠化的油墨倒掉，更換流動性好的而又抗水強的油墨再去印刷。縱觀這種故障，筆者圍繞這一問題粗略地對此現(xiàn)象進行一些探討?！　∫?、油墨的膠化與酸堿的概念　　包裝印刷油墨的膠化問題在早期的油型（氧化干燥型及滲透干燥型）的油墨是經(jīng)常會遇到的，而在溶劑型（揮發(fā)干燥型）及水性油墨中偶爾也會碰到。造成膠化的原因是非常復(fù)雜的。隨著科學的發(fā)展，新材料的運用，從而才使我們加強了科學理論的研究，和對油墨組份材料質(zhì)量的控制。油墨的組成結(jié)構(gòu)發(fā)生了變化，隨之也出現(xiàn)了各種弊端。油墨膠化的成因大體有如下六種：　　1、油墨體系的樹脂分子量過大（粘度過高）；　　2、固體組份太多（既使是粘度小的樹脂連結(jié)料也不例外）；　　3、油墨體系酸值太高；　　4、顏料、填料帶有堿性；　　5．干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當（如油墨生產(chǎn)前與生產(chǎn)后便會出現(xiàn)兩種結(jié)果）；　　6、油墨體系的溶劑尤其是快干溶劑過多?！　纳鲜隽N原因可以發(fā)現(xiàn)：前兩種是屬于物理學范疇，而對于一個有經(jīng)驗的油墨制造者或包裝印刷的操作者極易避免和容易排除的。后四種原因同屬于化學（反應(yīng)）范疇。我們在圍繞后四種原因探索時還會發(fā)現(xiàn)：分散工藝的溫度過高，溶劑的揮發(fā)，輔助添加劑的應(yīng)用不當也可能會引起油墨有膠化的傾向。例如分子量僅有330的松香樹脂在采用高色素炭黑生產(chǎn)溶劑性柔性決干包裝印刷油墨時出現(xiàn)的膠化，堆版而難以上墨故障是與其強酸性的色素炭黑顏料和松香酸值有關(guān)。這都足以概括了酸［酸是親電子的，是電子接受體（質(zhì)子是給予體）]堿［堿是親核的，是電子給予體（質(zhì)子接受體）］還有所謂兩性溶劑和樹脂（既有質(zhì)子給予體，又有質(zhì)子接受體的水、醇、羧酸及硝酸纖維素等），其次還有一個不會形成氫鍵的脂族烴類溶劑及中性顏料和兩性顏料等等都與膠化的關(guān)系早已顯而易見。也就是人們常說的：顏料的酸堿特性與連結(jié)料的酸堿特性不相適應(yīng)時，我們可以采用多種樹脂與顏料、填料酸堿特性相適應(yīng)而平衡或選擇適當?shù)娜軇┒玫綇浹a或改善，這是常規(guī)的補救措施。　　我們在屬化學（反應(yīng)）范疇進行探索時就會發(fā)現(xiàn)：在其化學計量濃度大到某一數(shù)值（嚴格地說是一個很窄的濃度范圍）時，各種宏觀性質(zhì)就會發(fā)生突變。從微觀角度考察，這時的油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團或膠束，也稱為締合膠體。膠團的一個重要特性就是其增溶作用的結(jié)果，使原本不溶的或微溶的物質(zhì)溶解度大大得到增加--俗稱發(fā)脹。從而便加速了化學反應(yīng)的作用。其反應(yīng)的機理極有可能與連結(jié)料尤其是顏料分散過程有密切關(guān)系?！　《?、消除發(fā)脹，避免膠化的有效途徑　　除了上述所提到的原因外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅在催干劑存在下一同研磨，在貯存過程中會促使油墨膠化和發(fā)脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應(yīng)所致。因此，使用高粘度油墨原料制造油墨時，在研磨包程中，不應(yīng)加鉛、鈷、錳催干劑。但在加入1％苯甲酸后可降低發(fā)脹傾向。催干劑的另一弊病是；能加速油墨在貯存過程中顏料的沉降。如以鈦白粉制造油墨時，在研磨時加環(huán)烷酸鋅，顏料易沉降而結(jié)成硬塊。因而在顏料研磨前加入催干劑，便會導(dǎo)致油墨的貯存性差，易發(fā)脹、膠化及沉底結(jié)塊?！　〗陙恚藗冊趪@包裝印刷油墨的發(fā)脹、膠化及沉淀結(jié)塊，提出過這樣和那樣的補救措施。其解決方法往往在故障出現(xiàn)后才引起人們的重視。這種被劫作業(yè)的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產(chǎn)成本、延誤了時間，同時也帶來了一定的處理難度。多年來根據(jù)油墨休系的膠化、交稠、成塊的現(xiàn)象并找出鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結(jié)料反應(yīng)成皂，由于連結(jié)料本身凝聚膠化，油墨體系吸入了水份，顏料含量太高，使用的連結(jié)料與顏料不平衡（不恰當），連結(jié)料與油脂的助劑混溶性不良，高聚物連結(jié)料由酸溶結(jié)構(gòu)被顏料吸收也會加速膠化等原因造成之后，一般補救的措施不外乎有如下四種方法：　　1、太稠或因連結(jié)料聚合度過高形成的膠化時，加入脂族烴、酯、酮等稀釋?！　?、反應(yīng)成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油中利用其高酸值物質(zhì)來解除?！　?、在包裝印刷油墨里加入萘酸金屬鹽（過去常用的方法）。　　4、水墨則需添加無機鹽便可得到控制。筆者針對以上所述的故障，分析油墨配方結(jié)構(gòu)，篩選出市售的防脹、破膠劑的新材料加以論證后認為：伙征天揚化工廠（因家免檢產(chǎn)品）生產(chǎn)的一種改進型磷酸酯鈦酸酯偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還有特珠的能使已發(fā)脹、膠化的包裝印刷油墨“起死回生”的功效。例如在印刷過程中只需在已發(fā)脹的油墨里添加3～5％防脹、破膠劑就能使上述故障得到抑制--恢復(fù)油墨原狀結(jié)構(gòu)，粘度回歸。根據(jù)防脹、破膠劑的特性，我們在油墨配方中只需直接添加顏料、填料的1．5～2.5％防脹破膠劑便可避免包裝印刷的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯或二甲苯以1：1的比例與該產(chǎn)品先稀釋后，再添加在油墨組份一起研磨分散，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產(chǎn)、貯存、印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導(dǎo)致的條痕或色彩淺淡故障。同時還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低印刷油墨或揮發(fā)干燥型（溶劑型）印刷油墨烘烤溫度及吹風量，從而有效地促進包裝印刷油墨的正常印刷的流動性?！　≡谖覀兊陌b印刷過程中，偶爾也會遇到印刷出現(xiàn)條痕或色彩淺淡的現(xiàn)象，這種被稱為不下墨和墨脫輥的故障，是因包裝印刷油墨體系的顏、填料發(fā)脹導(dǎo)致油墨整體膠化所致?！　睦碚摰慕嵌热ソ忉專河湍那堤?，油墨太稠而成了乳酪狀。從實用的角度講：油墨中的顏料、填料太多，才使油墨膠化或在貯存過程中水進入了油墨體系而導(dǎo)致部分絮凝?！　￠L期以來，人們針對發(fā)脹或膠化采取不斷攪拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安裝一個攪拌器，也有在墨斗的油墨上放一個鐵棍，將油墨推向墨斗輥，以保持包裝印刷油墨的流動性。操作工大都喜歡采用中、高粘度的調(diào)墨油或稀釋劑調(diào)節(jié)油墨（但這必須隨調(diào)隨用，否則仍會發(fā)生繼續(xù)發(fā)脹或膠化）。而一些廠家則是把已發(fā)脹或膠化的油墨倒掉，更換流動性好的而又抗水強的油墨再去印刷。縱觀這種故障，筆者圍繞這一問題粗略地對此現(xiàn)象進行一些探討?！　∫?、油墨的膠化與酸堿的概念　　包裝印刷油墨的膠化問題在早期的油型（氧化干燥型及滲透干燥型）的油墨是經(jīng)常會遇到的，而在溶劑型（揮發(fā)干燥型）及水性油墨中偶爾也會碰到。造成膠化的原因是非常復(fù)雜的。隨著科學的發(fā)展，新材料的運用，從而才使我們加強了科學理論的研究，和對油墨組份材料質(zhì)量的控制。油墨的組成結(jié)構(gòu)發(fā)生了變化，隨之也出現(xiàn)了各種弊端。油墨膠化的成因大體有如下六種：　　1、油墨體系的樹脂分子量過大（粘度過高）；　　2、固體組份太多（既使是粘度小的樹脂連結(jié)料也不例外）；　　3、油墨體系酸值太高；　　4、顏料、填料帶有堿性；　　5．干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當（如油墨生產(chǎn)前與生產(chǎn)后便會出現(xiàn)兩種結(jié)果）；　　6、油墨體系的溶劑尤其是快干溶劑過多。　　從上述六種原因可以發(fā)現(xiàn)：前兩種是屬于物理學范疇，而對于一個有經(jīng)驗的油墨制造者或包裝印刷的操作者極易避免和容易排除的。后四種原因同屬于化學（反應(yīng)）范疇。我們在圍繞后四種原因探索時還會發(fā)現(xiàn)：分散工藝的溫度過高，溶劑的揮發(fā)，輔助添加劑的應(yīng)用不當也可能會引起油墨有膠化的傾向。例如分子量僅有330的松香樹脂在采用高色素炭黑生產(chǎn)溶劑性柔性決干包裝印刷油墨時出現(xiàn)的膠化，堆版而難以上墨故障是與其強酸性的色素炭黑顏料和松香酸值有關(guān)。這都足以概括了酸［酸是親電子的，是電子接受體（質(zhì)子是給予體）]堿［堿是親核的，是電子給予體（質(zhì)子接受體）］還有所謂兩性溶劑和樹脂（既有質(zhì)子給予體，又有質(zhì)子接受體的水、醇、羧酸及硝酸纖維素等），其次還有一個不會形成氫鍵的脂族烴類溶劑及中性顏料和兩性顏料等等都與膠化的關(guān)系早已顯而易見。也就是人們常說的：顏料的酸堿特性與連結(jié)料的酸堿特性不相適應(yīng)時，我們可以采用多種樹脂與顏料、填料酸堿特性相適應(yīng)而平衡或選擇適當?shù)娜軇┒玫綇浹a或改善，這是常規(guī)的補救措施?！　∥覀冊趯倩瘜W（反應(yīng)）范疇進行探索時就會發(fā)現(xiàn)：在其化學計量濃度大到某一數(shù)值（嚴格地說是一個很窄的濃度范圍）時，各種宏觀性質(zhì)就會發(fā)生突變。從微觀角度考察，這時的油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團或膠束，也稱為締合膠體。膠團的一個重要特性就是其增溶作用的結(jié)果，使原本不溶的或微溶的物質(zhì)溶解度大大得到增加--俗稱發(fā)脹。從而便加速了化學反應(yīng)的作用。其反應(yīng)的機理極有可能與連結(jié)料尤其是顏料分散過程有密切關(guān)系。　　二、消除發(fā)脹，避免膠化的有效途徑　　除了上述所提到的原因外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅在催干劑存在下一同研磨，在貯存過程中會促使油墨膠化和發(fā)脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應(yīng)所致。因此，使用高粘度油墨原料制造油墨時，在研磨包程中，不應(yīng)加鉛、鈷、錳催干劑。但在加入1％苯甲酸后可降低發(fā)脹傾向。催干劑的另一弊病是；能加速油墨在貯存過程中顏料的沉降。如以鈦白粉制造油墨時，在研磨時加環(huán)烷酸鋅，顏料易沉降而結(jié)成硬塊。因而在顏料研磨前加入催干劑，便會導(dǎo)致油墨的貯存性差，易發(fā)脹、膠化及沉底結(jié)塊?！　〗陙恚藗冊趪@包裝印刷油墨的發(fā)脹、膠化及沉淀結(jié)塊，提出過這樣和那樣的補救措施。其解決方法往往在故障出現(xiàn)后才引起人們的重視。這種被劫作業(yè)的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產(chǎn)成本、延誤了時間，同時也帶來了一定的處理難度。多年來根據(jù)油墨休系的膠化、交稠、成塊的現(xiàn)象并找出鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結(jié)料反應(yīng)成皂，由于連結(jié)料本身凝聚膠化，油墨體系吸入了水份，顏料含量太高，使用的連結(jié)料與顏料不平衡（不恰當），連結(jié)料與油脂的助劑混溶性不良，高聚物連結(jié)料由酸溶結(jié)構(gòu)被顏料吸收也會加速膠化等原因造成之后，一般補救的措施不外乎有如下四種方法：　　1、太稠或因連結(jié)料聚合度過高形成的膠化時，加入脂族烴、酯、酮等稀釋?！　?、反應(yīng)成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油中利用其高酸值物質(zhì)來解除?！　?、在包裝印刷油墨里加入萘酸金屬鹽（過去常用的方法）?！　?、水墨則需添加無機鹽便可得到控制。筆者針對以上所述的故障，分析油墨配方結(jié)構(gòu)，篩選出市售的防脹、破膠劑的新材料加以論證后認為：伙征天揚化工廠（因家免檢產(chǎn)品）生產(chǎn)的一種改進型磷酸酯鈦酸酯偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還有特珠的能使已發(fā)脹、膠化的包裝印刷油墨“起死回生”的功效。例如在印刷過程中只需在已發(fā)脹的油墨里添加3～5％防脹、破膠劑就能使上述故障得到抑制--恢復(fù)油墨原狀結(jié)構(gòu)，粘度回歸。根據(jù)防脹、破膠劑的特性，我們在油墨配方中只需直接添加顏料、填料的1．5～2.5％防脹破膠劑便可避免包裝印刷的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯或二甲苯以1：1的比例與該產(chǎn)品先稀釋后，再添加在油墨組份一起研磨分散，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產(chǎn)、貯存、印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導(dǎo)致的條痕或色彩淺淡故障。同時還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低印刷油墨或揮發(fā)干燥型（溶劑型）印刷油墨烘烤溫度及吹風量，從而有效地促進包裝印刷油墨的正常印刷的流動性?！　≡谖覀兊陌b印刷過程中，偶爾也會遇到印刷出現(xiàn)條痕或色彩淺淡的現(xiàn)象，這種被稱為不下墨和墨脫輥的故障，是因包裝印刷油墨體系的顏、填料發(fā)脹導(dǎo)致油墨整體膠化所致?！　睦碚摰慕嵌热ソ忉專河湍那堤?，油墨太稠而成了乳酪狀。從實用的角度講：油墨中的顏料、填料太多，才使油墨膠化或在貯存過程中水進入了油墨體系而導(dǎo)致部分絮凝?！　￠L期以來，人們針對發(fā)脹或膠化采取不斷攪拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安裝一個攪拌器，也有在墨斗的油墨上放一個鐵棍，將油墨推向墨斗輥，以保持包裝印刷油墨的流動性。操作工大都喜歡采用中、高粘度的調(diào)墨油或稀釋劑調(diào)節(jié)油墨（但這必須隨調(diào)隨用，否則仍會發(fā)生繼續(xù)發(fā)脹或膠化）。而一些廠家則是把已發(fā)脹或膠化的油墨倒掉，更換流動性好的而又抗水強的油墨再去印刷。縱觀這種故障，筆者圍繞這一問題粗略地對此現(xiàn)象進行一些探討?！　∫?、油墨的膠化與酸堿的概念　　包裝印刷油墨的膠化問題在早期的油型（氧化干燥型及滲透干燥型）的油墨是經(jīng)常會遇到的，而在溶劑型（揮發(fā)干燥型）及水性油墨中偶爾也會碰到。造成膠化的原因是非常復(fù)雜的。隨著科學的發(fā)展，新材料的運用，從而才使我們加強了科學理論的研究，和對油墨組份材料質(zhì)量的控制。油墨的組成結(jié)構(gòu)發(fā)生了變化，隨之也出現(xiàn)了各種弊端。油墨膠化的成因大體有如下六種：　　1、油墨體系的樹脂分子量過大（粘度過高）；　　2、固體組份太多（既使是粘度小的樹脂連結(jié)料也不例外）；　　3、油墨體系酸值太高；　　4、顏料、填料帶有堿性；　　5．干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當（如油墨生產(chǎn)前與生產(chǎn)后便會出現(xiàn)兩種結(jié)果）；　　6、油墨體系的溶劑尤其是快干溶劑過多?！　纳鲜隽N原因可以發(fā)現(xiàn)：前兩種是屬于物理學范疇，而對于一個有經(jīng)驗的油墨制造者或包裝印刷的操作者極易避免和容易排除的。后四種原因同屬于化學（反應(yīng)）范疇。我們在圍繞后四種原因探索時還會發(fā)現(xiàn)：分散工藝的溫度過高，溶劑的揮發(fā)，輔助添加劑的應(yīng)用不當也可能會引起油墨有膠化的傾向。例如分子量僅有330的松香樹脂在采用高色素炭黑生產(chǎn)溶劑性柔性決干包裝印刷油墨時出現(xiàn)的膠化，堆版而難以上墨故障是與其強酸性的色素炭黑顏料和松香酸值有關(guān)。這都足以概括了酸［酸是親電子的，是電子接受體（質(zhì)子是給予體）]堿［堿是親核的，是電子給予體（質(zhì)子接受體）］還有所謂兩性溶劑和樹脂（既有質(zhì)子給予體，又有質(zhì)子接受體的水、醇、羧酸及硝酸纖維素等），其次還有一個不會形成氫鍵的脂族烴類溶劑及中性顏料和兩性顏料等等都與膠化的關(guān)系早已顯而易見。也就是人們常說的：顏料的酸堿特性與連結(jié)料的酸堿特性不相適應(yīng)時，我們可以采用多種樹脂與顏料、填料酸堿特性相適應(yīng)而平衡或選擇適當?shù)娜軇┒玫綇浹a或改善，這是常規(guī)的補救措施?！　∥覀冊趯倩瘜W（反應(yīng)）范疇進行探索時就會發(fā)現(xiàn)：在其化學計量濃度大到某一數(shù)值（嚴格地說是一個很窄的濃度范圍）時，各種宏觀性質(zhì)就會發(fā)生突變。從微觀角度考察，這時的油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團或膠束，也稱為締合膠體。膠團的一個重要特性就是其增溶作用的結(jié)果，使原本不溶的或微溶的物質(zhì)溶解度大大得到增加--俗稱發(fā)脹。從而便加速了化學反應(yīng)的作用。其反應(yīng)的機理極有可能與連結(jié)料尤其是顏料分散過程有密切關(guān)系。　　二、消除發(fā)脹，避免膠化的有效途徑　　除了上述所提到的原因外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅在催干劑存在下一同研磨，在貯存過程中會促使油墨膠化和發(fā)脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應(yīng)所致。因此，使用高粘度油墨原料制造油墨時，在研磨包程中，不應(yīng)加鉛、鈷、錳催干劑。但在加入1％苯甲酸后可降低發(fā)脹傾向。催干劑的另一弊病是；能加速油墨在貯存過程中顏料的沉降。如以鈦白粉制造油墨時，在研磨時加環(huán)烷酸鋅，顏料易沉降而結(jié)成硬塊。因而在顏料研磨前加入催干劑，便會導(dǎo)致油墨的貯存性差，易發(fā)脹、膠化及沉底結(jié)塊?！　〗陙?，人們在圍繞包裝印刷油墨的發(fā)脹、膠化及沉淀結(jié)塊，提出過這樣和那樣的補救措施。其解決方法往往在故障出現(xiàn)后才引起人們的重視。這種被劫作業(yè)的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產(chǎn)成本、延誤了時間，同時也帶來了一定的處理難度。多年來根據(jù)油墨休系的膠化、交稠、成塊的現(xiàn)象并找出鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結(jié)料反應(yīng)成皂，由于連結(jié)料本身凝聚膠化，油墨體系吸入了水份，顏料含量太高，使用的連結(jié)料與顏料不平衡（不恰當），連結(jié)料與油脂的助劑混溶性不良，高聚物連結(jié)料由酸溶結(jié)構(gòu)被顏料吸收也會加速膠化等原因造成之后，一般補救的措施不外乎有如下四種方法：　　1、太稠或因連結(jié)料聚合度過高形成的膠化時，加入脂族烴、酯、酮等稀釋?！　?、反應(yīng)成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油中利用其高酸值物質(zhì)來解除?！　?、在包裝印刷油墨里加入萘酸金屬鹽（過去常用的方法）。　　4、水墨則需添加無機鹽便可得到控制。筆者針對以上所述的故障，分析油墨配方結(jié)構(gòu)，篩選出市售的防脹、破膠劑的新材料加以論證后認為：伙征天揚化工廠（因家免檢產(chǎn)品）生產(chǎn)的一種改進型磷酸酯鈦酸酯偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還有特珠的能使已發(fā)脹、膠化的包裝印刷油墨“起死回生”的功效。例如在印刷過程中只需在已發(fā)脹的油墨里添加3～5％防脹、破膠劑就能使上述故障得到抑制--恢復(fù)油墨原狀結(jié)構(gòu)，粘度回歸。根據(jù)防脹、破膠劑的特性，我們在油墨配方中只需直接添加顏料、填料的1．5～2.5％防脹破膠劑便可避免包裝印刷的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯或二甲苯以1：1的比例與該產(chǎn)品先稀釋后，再添加在油墨組份一起研磨分散，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產(chǎn)、貯存、印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導(dǎo)致的條痕或色彩淺淡故障。同時還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低印刷油墨或揮發(fā)干燥型（溶劑型）印刷油墨烘烤溫度及吹風量，從而有效地促進包裝印刷油墨的正常印刷的流動性?！　≡谖覀兊陌b印刷過程中，偶爾也會遇到印刷出現(xiàn)條痕或色彩淺淡的現(xiàn)象，這種被稱為不下墨和墨脫輥的故障，是因包裝印刷油墨體系的顏、填料發(fā)脹導(dǎo)致油墨整體膠化所致?！　睦碚摰慕嵌热ソ忉專河湍那堤?，油墨太稠而成了乳酪狀。從實用的角度講：油墨中的顏料、填料太多，才使油墨膠化或在貯存過程中水進入了油墨體系而導(dǎo)致部分絮凝?！　￠L期以來，人們針對發(fā)脹或膠化采取不斷攪拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安裝一個攪拌器，也有在墨斗的油墨上放一個鐵棍，將油墨推向墨斗輥，以保持包裝印刷油墨的流動性。操作工大都喜歡采用中、高粘度的調(diào)墨油或稀釋劑調(diào)節(jié)油墨（但這必須隨調(diào)隨用，否則仍會發(fā)生繼續(xù)發(fā)脹或膠化）。而一些廠家則是把已發(fā)脹或膠化的油墨倒掉，更換流動性好的而又抗水強的油墨再去印刷?？v觀這種故障，筆者圍繞這一問題粗略地對此現(xiàn)象進行一些探討?！　∫弧⒂湍哪z化與酸堿的概念　　包裝印刷油墨的膠化問題在早期的油型（氧化干燥型及滲透干燥型）的油墨是經(jīng)常會遇到的，而在溶劑型（揮發(fā)干燥型）及水性油墨中偶爾也會碰到。造成膠化的原因是非常復(fù)雜的。隨著科學的發(fā)展，新材料的運用，從而才使我們加強了科學理論的研究，和對油墨組份材料質(zhì)量的控制。油墨的組成結(jié)構(gòu)發(fā)生了變化，隨之也出現(xiàn)了各種弊端。油墨膠化的成因大體有如下六種：　　1、油墨體系的樹脂分子量過大（粘度過高）；　　2、固體組份太多（既使是粘度小的樹脂連結(jié)料也不例外）；　　3、油墨體系酸值太高；　　4、顏料、填料帶有堿性；　　5．干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當（如油墨生產(chǎn)前與生產(chǎn)后便會出現(xiàn)兩種結(jié)果）；　　6、油墨體系的溶劑尤其是快干溶劑過多?！　纳鲜隽N原因可以發(fā)現(xiàn)：前兩種是屬于物理學范疇，而對于一個有經(jīng)驗的油墨制造者或包裝印刷的操作者極易避免和容易排除的。后四種原因同屬于化學（反應(yīng)）范疇。我們在圍繞后四種原因探索時還會發(fā)現(xiàn)：分散工藝的溫度過高，溶劑的揮發(fā)，輔助添加劑的應(yīng)用不當也可能會引起油墨有膠化的傾向。例如分子量僅有330的松香樹脂在采用高色素炭黑生產(chǎn)溶劑性柔性決干包裝印刷油墨時出現(xiàn)的膠化，堆版而難以上墨故障是與其強酸性的色素炭黑顏料和松香酸值有關(guān)。這都足以概括了酸［酸是親電子的，是電子接受體（質(zhì)子是給予體）]堿［堿是親核的，是電子給予體（質(zhì)子接受體）］還有所謂兩性溶劑和樹脂（既有質(zhì)子給予體，又有質(zhì)子接受體的水、醇、羧酸及硝酸纖維素等），其次還有一個不會形成氫鍵的脂族烴類溶劑及中性顏料和兩性顏料等等都與膠化的關(guān)系早已顯而易見。也就是人們常說的：顏料的酸堿特性與連結(jié)料的酸堿特性不相適應(yīng)時，我們可以采用多種樹脂與顏料、填料酸堿特性相適應(yīng)而平衡或選擇適當?shù)娜軇┒玫綇浹a或改善，這是常規(guī)的補救措施?！　∥覀冊趯倩瘜W（反應(yīng)）范疇進行探索時就會發(fā)現(xiàn)：在其化學計量濃度大到某一數(shù)值（嚴格地說是一個很窄的濃度范圍）時，各種宏觀性質(zhì)就會發(fā)生突變。從微觀角度考察，這時的油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團或膠束，也稱為締合膠體。膠團的一個重要特性就是其增溶作用的結(jié)果，使原本不溶的或微溶的物質(zhì)溶解度大大得到增加--俗稱發(fā)脹。從而便加速了化學反應(yīng)的作用。其反應(yīng)的機理極有可能與連結(jié)料尤其是顏料分散過程有密切關(guān)系?！　《?、消除發(fā)脹，避免膠化的有效途徑　　除了上述所提到的原因外，油墨體系中的催干劑也能直接影響油墨在貯存過程中的粘度、增漲及顏料、填料的沉淀。例如高粘度的醇酸樹脂與堿性顏料氧化鋅在催干劑存在下一同研磨，在貯存過程中會促使油墨膠化和發(fā)脹。這是由于熱加工過程中，游離脂肪酸類和堿性顏料起反應(yīng)所致。因此，使用高粘度油墨原料制造油墨時，在研磨包程中，不應(yīng)加鉛、鈷、錳催干劑。但在加入1％苯甲酸后可降低發(fā)脹傾向。催干劑的另一弊病是；能加速油墨在貯存過程中顏料的沉降。如以鈦白粉制造油墨時，在研磨時加環(huán)烷酸鋅，顏料易沉降而結(jié)成硬塊。因而在顏料研磨前加入催干劑，便會導(dǎo)致油墨的貯存性差，易發(fā)脹、膠化及沉底結(jié)塊?！　〗陙?，人們在圍繞包裝印刷油墨的發(fā)脹、膠化及沉淀結(jié)塊，提出過這樣和那樣的補救措施。其解決方法往往在故障出現(xiàn)后才引起人們的重視。這種被劫作業(yè)的方法，不僅加大了包裝印刷廠家的生產(chǎn)成本、延誤了時間，同時也帶來了一定的處理難度。多年來根據(jù)油墨休系的膠化、交稠、成塊的現(xiàn)象并找出鹽基顏料與酸值較高或含有游離脂肪酸的連結(jié)料反應(yīng)成皂，由于連結(jié)料本身凝聚膠化，油墨體系吸入了水份，顏料含量太高，使用的連結(jié)料與顏料不平衡（不恰當），連結(jié)料與油脂的助劑混溶性不良，高聚物連結(jié)料由酸溶結(jié)構(gòu)被顏料吸收也會加速膠化等原因造成之后，一般補救的措施不外乎有如下四種方法：　　1、太稠或因連結(jié)料聚合度過高形成的膠化時，加入脂族烴、酯、酮等稀釋?！　?、反應(yīng)成皂的膠化類油墨加入松香溶于亞油中利用其高酸值物質(zhì)來解除?！　?、在包裝印刷油墨里加入萘酸金屬鹽（過去常用的方法）。　　4、水墨則需添加無機鹽便可得到控制。筆者針對以上所述的故障，分析油墨配方結(jié)構(gòu)，篩選出市售的防脹、破膠劑的新材料加以論證后認為：伙征天揚化工廠（因家免檢產(chǎn)品）生產(chǎn)的一種改進型磷酸酯鈦酸酯偶聯(lián)劑，除具有對顏料的優(yōu)良分散性能外，還有特珠的能使已發(fā)脹、膠化的包裝印刷油墨“起死回生”的功效。例如在印刷過程中只需在已發(fā)脹的油墨里添加3～5％防脹、破膠劑就能使上述故障得到抑制--恢復(fù)油墨原狀結(jié)構(gòu)，粘度回歸。根據(jù)防脹、破膠劑的特性，我們在油墨配方中只需直接添加顏料、填料的1．5～2.5％防脹破膠劑便可避免包裝印刷的發(fā)脹和膠化。也可采用甲苯或二甲苯以1：1的比例與該產(chǎn)品先稀釋后，再添加在油墨組份一起研磨分散，既能大大提高顏料的分散性，又能防止包裝印刷油墨在生產(chǎn)、貯存、印刷過程中因發(fā)脹、膠化、沉淀而導(dǎo)致的條痕或色彩淺淡故障。同時還能大大提高油墨的支化度而增大墨膜的附著牢度，并能降低印刷油墨或揮發(fā)干燥型（溶劑型）印刷油墨烘烤溫度及吹風量，從而有效地促進包裝印刷油墨的正常印刷的流動性。