一、膠印生的數(shù)據(jù)化、規(guī)范化
膠印產品質量的定量標準，必須建立在數(shù)據(jù)化、規(guī)范化的基礎上。從廣義上講，數(shù)據(jù)是進行統(tǒng)計、計算、科學研究、工程設計等的依據(jù)；規(guī)范是通過實踐總結成明文規(guī)定的標準。兩者結合即是標準化。
二、膠印生產過程中的標準化
在膠印生產過程中，從電分→拼修→曬版→打樣→印刷→成品檢查→裁切等，都是按照一定的程序操作的。標準化即在一切可用數(shù)據(jù)表達的地方，通過測試手段，測量、記錄各種條件下的數(shù)據(jù)，將它們總結歸納出能夠指導生產規(guī)律的公式、曲線、圖表等，并用這些數(shù)據(jù)、曲線制定出各工序的操作標準。然后，把全過程中的各個工序間的相互依賴關系、相互作用等，有機地聯(lián)成一個統(tǒng)一的整體，用相慶的數(shù)據(jù)和規(guī)范把工藝關系固定或相對穩(wěn)定下來，做到有據(jù)可循，指導生產實踐。
1．方法的標準化。膠印作業(yè)方法的規(guī)定有程序說明和指導手冊。程序說明是規(guī)定以什么樣的順序工作，確定以什么工序、用什么材料作檢查，如何檢查，并指定負責人。它是將各種標準說明加以綜合的資料。指導手冊則是在作業(yè)順序確定后，指導各工序具體工作。
2．材料的標準化。將油墨、紙張、橡皮布、潤濕液、印版等各種材料，作為標準器材確定下來。如能統(tǒng)一成一個最好，但鑒于客戶的要求，應根據(jù)標準品和特殊要求的產品質量，將材料制定成標準件。
3．機器的標準化。同一類型的設備最好購置工藝數(shù)據(jù)相近的裝置。如膠印機的叼口尺寸如果全部一致，則便于拼曬版的標準化。
4．人員的標準化。印刷技術很多時候是依靠人的技能，如果不了解操作者的技術水平狀況，即使使用同一臺機器，也不能印出質量一樣的產品。所以應對每個人的技術水平進行鑒定，制定相應鑒定，制定相應的培訓標準，還應制定崗位責任制和考核標準。
5．環(huán)境及其他的標準化。除上述標準外，溫度、濕度、照明安全管理等的標準化也很重要，也應建立管理標準。
在生產過程中按照標準執(zhí)行、檢查、處理這個順序操作的工作叫質量管理，如圖14－1所示。
打樣在制版部門是對制版的檢查，而到了印刷部門就成為印刷的標準。印刷就是按照這個標準，檢查產品。印刷的質量管理實際上是針對標準（打樣），執(zhí)行（印刷）檢查，并將其結果反饋到下一次的打樣、印刷中。
打樣是對制版的檢查，對客戶來說是商品的樣本，但從印刷的角度來考慮，它始終應該是標準。所以，如果出現(xiàn)打樣和正式印刷不致的情況時，作為標準的打樣，就等于是不正確的。例如，在青墨密度為1．4，品紅墨密度為1．6的情況下打樣，雖然作為產品樣本是合乎要求的，但在印刷機印刷時，普通的品紅墨在密度1．6的情況下印刷，就過高了，實地部分雖好，但網(wǎng)點變粗，全部印成偏紅。若不使網(wǎng)點印粗，則實地部分的密度就會降低。
四、膠印印刷質量控制的主要參數(shù)
1．墨層厚度的控制。印刷品的密度與轉移到紙張上的墨層厚度有著密切的關系。墨層厚度不僅僅與印刷品的密度，而且也網(wǎng)點增大、套印、實地的印刷故障以及其他各種印刷上的問題有密切的關系。一般來說，印在紙張上的墨層越厚，墨色越深；墨層厚薄一致，墨色深淺也相。因此，控制墨層厚度的變化，也就控制了墨色深淺和墨色的均勻性。但是測定紙張上的墨層厚度是比較困難的，一般用印刷品的實地密度來表征墨層的厚度。圖14－2是實地密度和墨層厚度的關系曲線，是在印刷適性試驗機上，改變墨層厚度進行印刷，然后測定不同厚度的墨層的反射密度得到的實驗曲線。該曲線表明，印刷品的實地反射密度隨印刷品的墨層厚度的增加而逐漸增大。當墨層厚度增加到一定值時，油墨的實地反射密度也達到最大值D飽，即使再繼續(xù)增加墨層厚度，實地反射密度也不再增大。各種油墨的實地反射密度隨墨層厚度的變化都和圖14－2所示的曲線相似。但是不同顏色的油墨，在同一種紙張上印刷，所得到的最大實地反射密度值不同。例如：在銅版紙上用墨、青、品紅、黃色油墨印刷，當墨層厚度達到1．1μm時，再增加墨層厚度，實地反射密度不再增大，所測得的最大反射密度值為：黑：1．80－2．00；青：1．45－1．70；品紅：1．25－1．50；黃：0．9－1．05。不同的紙張，因顏料的滲透距離和吸油度不同，墨層厚度雖然相同，但實地反射密度也有區(qū)別。如一般銅版紙可達1．5以上；膠版紙1．2－1．4；普通新聞紙則在1．0以下。
打樣時，測定剛印得的合乎質量要求的樣張色標的實地反射密度值，作為印刷時的標準，就能使兩者的墨色相接近。同時，在印刷過程中，抽樣測量印刷品上色標的實地反射密度可以檢查出供墨量是否適當以及整個印刷品的供墨量是否均勻。但是印刷機和打樣機之間，調墨、印壓、油墨的溫度和速度等都是不同的。所以，一般情況下，即使墨層厚度一樣，印刷機的印品與打樣機的樣張相比，網(wǎng)點也有增大的現(xiàn)象。因此往往印刷機的上機印版曬度比打樣機的印版曬度要淺些。在印刷機上，若想控制網(wǎng)點增大，并減少背面蹭臟，其墨層厚度應在1．2μm以下。一般選擇黃墨密度約為1．0左右，墨層厚度在1．2μm以內的情況下印刷。品紅墨若以1．5以下密度印刷，其網(wǎng)點增大和背面蹭臟的現(xiàn)象都會有所減少。青墨應控制在1．6以下。
另外，根據(jù)不同的機型（單色、雙色、多色），印刷色序對印刷適性及印品質量也是非常重要的，這個問題不在此展開討論。
2．網(wǎng)點增大值（ZD）。網(wǎng)點增大值ZD是指印刷品某部位的網(wǎng)點面積（FD）與原版相應部位的面積（FF）之間的差值，即ZD＝FD－FF。測定網(wǎng)點增大值是為了控制網(wǎng)點大小的變化。
用密度計可以測定印刷品實地部分（或色標）的密度值，也可測定出印刷品網(wǎng)點部分（或測試條網(wǎng)目塊）的密度值。即：
FD＝1－10－DR/1－10DV
式中：DR——網(wǎng)點密度值；
FD——網(wǎng)點百分比；
DV——印刷油墨的實地反射密度。
通過上述公式可計算出印張上實際的網(wǎng)點百分比。
一般來說，原版上的網(wǎng)點百分比是固定的，它決定了一張印刷品調子的再現(xiàn)和色彩的再現(xiàn)，是提供絕對質量的參數(shù)，這一參數(shù)由分色加網(wǎng)、打樣來決定。實際的網(wǎng)點百分比，在印刷中因各種因素的影響是變化的，網(wǎng)點增大百分比較小，說明印張上實際的網(wǎng)點百分比和原版的網(wǎng)點百分比越接近，印刷質量越好。
墨層厚度對網(wǎng)點增大百分比有很大影響，適量地控制油墨厚度，對控制印刷品的網(wǎng)點增大有非常實際的意義。
3．印刷反差。印刷反差也稱印刷對比度，是實地密度和網(wǎng)點密度之差與實地密度的比值，用K來表示：
D＝1－DR／DV
K值一般在0－1之間，K值愈大，說明網(wǎng)點密度與實地密度之比愈小，印刷反差愈大，網(wǎng)點增大愈小。反之，K值愈小，網(wǎng)點增大愈嚴重，印刷反差也愈小。圖14－3是印刷反差與油墨厚度的關系。
墨層厚度為δ0時，印刷反差K值最大。當δ＜δ0時，雖不發(fā)生網(wǎng)點邊緣擴展，但墨量不足。當δ＞δ0時，墨層過厚發(fā)生網(wǎng)點邊緣擴展。只有在K值最大時，既有足夠的墨量，同時網(wǎng)點增大最小，才是最佳供墨點。
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