有效地除去廢紙漿料中的膠粘物、蠟和塑料等雜質(zhì)是廢紙再生漿生產(chǎn)技術中的關鍵問題之一。
目前，輕質(zhì)雜質(zhì)的處理方法主要有熱分散法和冷處理法。二者相比，熱分散法不能將輕雜質(zhì)有效去除，只是將其分散成極小的顆粒留在漿料中，隨著廢紙的循環(huán)回用終成禍害。冷處理法的缺點是得率較低，原因是篩選凈化是多級多段，纖維流失較多；但是冷處理法不需要蒸汽加熱，動力消耗低；工藝流程較簡單投資較少，并能將輕雜質(zhì)從漿料中去除，不會遺留后患。
為了提高產(chǎn)品的外觀和內(nèi)在質(zhì)量，本廠經(jīng)過多方考察和綜合比較，決定在廢紙制漿工段采用冷法處理流程，主體設備選用輕質(zhì)除渣器。
1 輕質(zhì)除渣器的工作原理
輕質(zhì)除渣器采用渦流離心凈化的原理，即利用塑料類雜質(zhì)、蠟和熱熔膠的密度低于纖維和水的特點，靠離心力的作用對纖維和雜質(zhì)進行分離。輕質(zhì)除渣器大致分為正向除渣器、逆向除渣器和渦旋式除渣器3種。以渦旋式除渣器為例，漿料以較高的流速沿切線方向進入除渣器上部進漿口，除渣器頂部設有錐形導流體，使?jié){料在除渣器內(nèi)做穩(wěn)定的渦旋流動。漿流中的纖維在離心力的作用下拋向筒壁，并由進漿壓力推動做向下的螺旋運動，經(jīng)過圓筒段和錐筒段之后從錐筒底部的良漿口流出；而漿料中密度小于水和纖維的各種輕質(zhì)雜質(zhì)以及空氣在漿料渦旋流動過程中聚向渦流中心的低壓區(qū)，由伸向渦流中心的尾漿導流管引出。
2 輕質(zhì)除渣器的應用
2．1 設備的選型及配置
1）供漿泵的選擇：因輕質(zhì)除渣器的進漿濃度要求在1%以下，故可選用離心式漿泵或水泵；另外，由于輕質(zhì)除渣器的進漿壓力要求在0.2～0.35MPa之間，故供漿泵的揚程要根據(jù)管道的布置情況來考慮，泵的揚程要大于或等于管道損失的壓頭加上0.2－0.35MPa。
2）泵前的供漿池要配有白水管或清水管，用以稀釋漿料。
3）根據(jù)漿料的種類和除渣器在系統(tǒng)中的位置，選擇適當?shù)呐旁?，若采用一級兩段除渣器，第一段的固形物排渣率?%－10%，第二段的固形物排渣率為8%－12%。
2．2 影響除渣效率的因素
如何使?jié){料的通過量和尾渣排放率達到最佳結合點，是能否充分發(fā)揮輕質(zhì)除渣器作用的關鍵，在使用中應注意以下5個方面：
1）除渣器的進漿濃度 輕質(zhì)除渣器的最大操作濃度為1%左右，當進漿濃度超過1%時，除渣效率會明顯下降，尤其是對較小顆粒輕雜質(zhì)的去除。實踐表明，一段除渣器的進漿濃度控制在0.7%－0.8%，二段除渣器的進漿濃度控制在0.5%－0.6%效果最佳。
2）除渣器的進漿壓力和出漿壓力 要想獲得同樣的通過量，較高的進漿濃度需要較大的進出漿壓力差；反之，在進出漿壓力差相同的情況下，較低的進漿濃度可得到稍大一些的通過量。通過對單支除渣器的測定，在保證除渣器的進漿壓力0.2MPa的前提下，在0.07－0.12MPa的范圍內(nèi)提高漿料的進出漿壓力差可提高雜質(zhì)的去除率，另外由于除渣器的設計壓力為0.4MPa，使用中進漿壓力不允許超過0.35MPa。
3）排渣率 通過對單支除渣器的測定，得到去除效率與排渣率關系：當體積排渣率大于10%以上時，去除效率提高較慢；當排渣率達到15%以上時，進一步增大排渣率對除渣效率的提高影響不大。在進出漿壓力差一定的情況下，過高的體積排渣率需要較高的進漿和出漿壓力，而使得動力消耗增高，并且會增加第二段除渣器的除渣量。所以應根據(jù)漿料種類選擇適當?shù)呐旁剩谶_到預期效
果的前提下使動力消耗降到最低。
4）漿料溫度 較高的漿料溫度有利于纖維與雜質(zhì)的分離，從而提高除渣效率。但當處理的漿料溫度較高時，應注意在進出漿管道上裝設膨脹節(jié)。（未完待續(xù)）
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