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在歐美各國的軟包裝市場(chǎng)上，寬幅衛(wèi)星式柔印機(jī)一直是主力：其一，門幅越寬，扣除了必要的邊絲（例如每邊留邊絲10～15 mm），單位面積上的成品率就越高。成品率就是利潤。其二，寬幅衛(wèi)星式柔印機(jī)在印薄膜時(shí)大多使用醇溶性油墨，主要溶劑為酒精，酒精的環(huán)保寬容度很大。根據(jù)我國的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，其環(huán)境允許值是1 500 mg/m3，相對(duì)于甲苯含量100 mg/m3與醋酸乙酯含量300 mg/m3，酒精確實(shí)安全多了。與國內(nèi)常用的以醋酸乙酯為溶劑的聚氨酯膠粘劑復(fù)合工藝不同， 歐美各國采用的工藝為無溶劑復(fù)合，從環(huán)保上說，排除了醋酸乙酯溶劑在揮發(fā)時(shí)對(duì)周圍環(huán)境的影響和復(fù)合產(chǎn)品中溶劑的殘留；從經(jīng)濟(jì)上說，節(jié)約了一大筆溶劑的費(fèi)用，降低了生產(chǎn)成本。因此軟包裝市場(chǎng)上由衛(wèi)星式柔印與無溶劑復(fù)合唱主角。

　　從1996年開始，這一工藝路線隨著外企的進(jìn)入傳到了國內(nèi)，但是進(jìn)展得并不順利。主要的問題是:

1.新工藝的市場(chǎng)競(jìng)爭對(duì)手是傳統(tǒng)工藝，即凹印與有溶劑復(fù)合。塑料薄膜凹印的印版常用175線，而當(dāng)時(shí)柔印從國外傳過來的標(biāo)準(zhǔn)是120～133線，其網(wǎng)紋輥配置僅在600～700線，從圖案的層次表現(xiàn)力來看，柔印太粗，遠(yuǎn)不及凹印表現(xiàn)得細(xì)膩，因此從圖案印刷上顧客并不接受。

2.塑料薄膜用凹版印刷，復(fù)合工藝采用無溶劑，由于考慮到環(huán)保因素，凹印用不含苯溶劑的醇類油墨，但這一工藝配合的結(jié)果是產(chǎn)品的復(fù)合剝離強(qiáng)度較低，達(dá)不到原工藝的標(biāo)準(zhǔn)2 N/15 mm，只能達(dá)到1 N/15 mm。有時(shí)候這強(qiáng)度會(huì)做得比較好，但質(zhì)量不穩(wěn)定，顧客同樣不接受。

3.有時(shí)候發(fā)現(xiàn)用苯類油墨印的薄膜進(jìn)行無溶劑復(fù)合，復(fù)合剝離強(qiáng)度完全達(dá)標(biāo)。但這又有悖于使用無溶劑復(fù)合工藝走環(huán)保路線的初衷，因此還不如回復(fù)到原有工藝，且國家至今未出臺(tái)強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)限制苯的應(yīng)用，得過且過。
雖然無溶劑復(fù)合對(duì)環(huán)境影響小，產(chǎn)品環(huán)保特性好，生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)速度快，但就是剝離強(qiáng)度這一條，嚴(yán)重地阻礙了軟包裝行業(yè)中無溶劑復(fù)合技術(shù)的推廣。有一些企業(yè)甚至將可以兩用的復(fù)合機(jī)改為單一的有溶劑復(fù)合機(jī)，專用的無溶劑復(fù)合機(jī)束之高閣。為什么在國外很成熟的工藝在國內(nèi)卻落入如此境地，問題主要在哪里?筆者曾經(jīng)作過這方面的研究，得出的結(jié)論為：這是薄膜印刷中的溶劑殘留量作祟。我們?cè)?jīng)用沒有印刷過的薄膜直接復(fù)合，強(qiáng)度是達(dá)標(biāo)的，但若用印過的薄膜進(jìn)行復(fù)合則不達(dá)標(biāo)，而印過的薄膜在用3M膠帶作附著力測(cè)試時(shí)原本是達(dá)標(biāo)的。剝離試驗(yàn)時(shí)最終剝開后的結(jié)果是油墨被拉離了基材， 轉(zhuǎn)移到了膠粘劑層，油墨對(duì)基材的附著力明顯下降了，這說明了印過的薄膜中有同膠粘劑起反應(yīng)的成分。印過的薄膜經(jīng)氣相色譜儀檢測(cè)，主要?dú)埩粑餅榇碱惾軇?，它的含量多少同無溶劑復(fù)合的雙組分膠粘劑比例有關(guān)。我們目前采用的無溶劑膠粘劑，甲組份端基為OH基團(tuán)，乙組份端基為NCO基團(tuán)，雙組分的控制比例是100∶40，誤差允許在100∶42左右，但不能超過100∶45。為此，無溶劑復(fù)合機(jī)上的膠水泵是非常精密的，工藝上對(duì)膠水的比例控制也是十分小心的，如果配比不正確，復(fù)合強(qiáng)度明顯達(dá)不到要求的剝離強(qiáng)度。

　　使用苯類油墨的印刷薄膜復(fù)合后的強(qiáng)度明顯要大于醇類油墨印刷薄膜，說明后者中殘留溶劑的OH基團(tuán)參與了雙組分膠粘劑的比例。因此，即使膠粘劑配比是正確的，實(shí)際使用時(shí)的比例也不正確。解決問題的關(guān)鍵是解決醇類溶劑的殘留問題。然而正是這個(gè)問題，凹印控制起來是有一定難度的。凹印要控制殘留溶劑必須要考慮印版深度，合成溶劑干燥的快慢性，印刷干燥時(shí)熱量的大小，印刷速度的快慢等等，這些數(shù)據(jù)的綜合控制有賴于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理。一旦某一個(gè)環(huán)節(jié)出問題，溶劑殘留量必然超標(biāo)。國家標(biāo)準(zhǔn)在這個(gè)問題上的指標(biāo)是10 mg/m2，而一旦失控，15 mg/m2都是有可能的。而且不用氣相色譜儀測(cè)定，還不容易發(fā)現(xiàn)問題，只有當(dāng)印刷薄膜在復(fù)合機(jī)上放卷時(shí)發(fā)出嘶啦嘶啦的粘連聲，才會(huì)引起操作人員的警覺。因此這就造成了復(fù)合剝離強(qiáng)度的不穩(wěn)定，造成了長期沒有解決的質(zhì)量問題。由此而造成質(zhì)量問題時(shí)，有時(shí)當(dāng)OH比例偏低，我們還能在熟化室中增加濕度，利用空氣中的OH基團(tuán)使之加入反應(yīng)比例以提高復(fù)合性能，而當(dāng)OH比例偏大超過配比時(shí)，我們則無法加大NCO的比例，整卷材料的剝離強(qiáng)度都不達(dá)標(biāo)，且無法補(bǔ)救。

　　解決問題的辦法可以用柔印。柔印產(chǎn)品的溶劑殘留量比凹印要小得多。我們?cè)鴮?duì)一個(gè)著墨面積200%的產(chǎn)品（CMYK四色印刷，白墨托底）作過測(cè)定，溶劑殘留量是2 mg/m2，比凹印要小得多。柔印后的薄膜作無溶劑復(fù)合，剝離強(qiáng)度就不存在問題。而且在歐美各國的軟包裝工藝上一直就是這么在做的。問題再次回到了柔印產(chǎn)品的層次表現(xiàn)力， 歐美各國在軟包裝方面的要求僅是120～133線，多年來市場(chǎng)就一直是這么接受的，但亞洲不是這樣，受日本包裝觀念影響很深的國內(nèi)包裝市場(chǎng)也不是這樣。1992～1993年以前，國內(nèi)市場(chǎng)的要求僅是150線，隨著油墨的改善和電雕凹版的進(jìn)步，凹印提高到了175線，若一下子要退到133線，國人的觀念難于接受。除非承接的是歐美外企的訂單，但畢竟內(nèi)企是市場(chǎng)的主要部分。問題的關(guān)鍵是柔印到底能不能做到150～175線，參考一下標(biāo)簽印刷方面的柔印產(chǎn)品，我們發(fā)現(xiàn)柔印完全沒問題，只要在工藝上作一些調(diào)整，寬幅的薄膜柔印完全能達(dá)到國內(nèi)市場(chǎng)的要求。

　　前一階段流傳的北方某些食品包裝復(fù)合膜苯殘留量超標(biāo)的信息，促使綠色的環(huán)保包裝再一次提到了包裝企業(yè)面前，目前的標(biāo)準(zhǔn)是復(fù)合材料的溶劑殘留總量不超過10 mg/m2，苯溶劑殘留量不超過3 mg/m2，這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)延續(xù)好多年了，如果標(biāo)準(zhǔn)要同國際接軌，眾多的國內(nèi)軟包裝企業(yè)怎么辦，現(xiàn)在該是考慮這個(gè)問題的時(shí)候了?！?BR>

 

 

 

作者：蔡成基 

作者單位：美國聯(lián)合印刷器材公司    

 

轉(zhuǎn)載自:中國印刷技術(shù)協(xié)會(huì)