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 11.凹版版紋中干操及埋版等原因:  （1）墨干性過快，墨粘度大。  （2）雜物混入。  （3）再溶解性不良，墨殘量干于版中。處理方法：（1）按下列接觸印刷時間，減緩干性。高速輪轉機0.015～0.02秒；中低輪轉機0.04～0.1秒；高速單張機0.1～0.15秒；低速單張機0.5～0.6秒。以上秒數是刮好墨到用紙壓印所經歷的時間。  （2）吹風吹到版面上。（3）增加真溶劑，增強再溶解性。12.溢出現象:油墨滿版部分發(fā)生斑點，以及油墨有從畫線部分溢出。原因:油墨粘度過低。處理方法:（1）粘度過低時，添加新墨或加入帶樹脂的調整劑，提高粘度。（2）提高印刷速度。（3）改變刮刀角度，使用銳角刮墨。（4）版紋過深時，則使用淺版紋面(暗調標準為30～50微米)。13.印品光澤不佳現象:印品達不到光澤要求，表面發(fā)粗。原因:油墨中樹脂成分少，調稀過分.樹脂成膜不好，墨性不好。承印物太粗糙。處理方法：  （1）用帶樹脂的調整劑，如塑料墨中可加入硝化棉液等。（2）適當減緩干速。（3）更換好的承印物。14.起桔皮狀斑紋現象:印跡不平實，水紋桔皮狀，特別是滿版部分。原因：（1）于燥速度過快。（2）油墨濃度過淡。（3）油墨流平性不良。（4）油墨觸變性大。（5）水性油墨中印版輥筒及紙張之間親和性欠佳。（6）靜電影響。（7）速度緩慢。處理方法:（1）改良油墨之流動性。（2）調整干燥速度。（3）提高油墨粘度，增加流平性。（4）不要將色沖淡過淺。（5）減少靜電。15.顏料沉淀:現象:顏色變淺，或變色，產生糊版。原因:（1）顏料與介質親和性差，分散后凝結在一起。（2）分散不充分。（3）粘度過低，攪拌不充分。處理方法:（1）作油墨時，加入防沉淀劑。（2）充分分散、軋制。（3）選擇親和好的顏料和介質。（4）使用時充分攪拌。16.導向輥筒系統(tǒng)摩擦污損現象:傳送中的桿上發(fā)生摩擦而剝膜，產生污損。原因:（1）油墨干燥速度過慢。（2）或因樹脂成分太少，產生粉化，粉落。（3）皮膜干后，耐摩性差。（4）接觸不良。處理方法:（1）修理好導向輥筒及傳動桿上不平整處。（2）加快干性。（3）增加樹脂粘合劑量。17.網目化(與桔皮相似)本來應呈連續(xù)狀滿版都分的版紋中油墨轉移不規(guī)則，呈現出畫線部分無油墨，其滿版部分無法平滑順利印刷。原因:（1）油墨及印版輥筒不適。（2）刮刀壓力與承印物不適當。（3） 油墨呈現不適當性狀所致，如:油墨粘度過稠(呈硬)，油墨流動性不佳，油墨干得過快。（4）印版輥筒不標準，例如:印版輥筒偏心，以及鍍鉻處理不良等。（5）刮刀過緊，墨刮去過多。（6）印壓不充分(一般紙張20公斤/厘米2，粗糙紙張則為50公斤/厘米2)（7）承印物表面平滑度差，粗糙或涂布處理不良，或有異物附其上。處理方法:（1）使用正常腐蝕過及鍍鉻過的印版輥筒。（2）適當調整刮刀角度。（3）盡可能增加印壓。（4）使用具有適當粘度及流動性的油墨。（5）調整干速。（6）消除油墨中的泡沫現象。（7）調整印體平滑度。18.反印及堆積污染現象:印后卷筒或堆積時，承印物的反面有油墨粘著。原因:（1）溶劑揮發(fā)過漫。（2）高沸點溶劑過多。（3）樹脂對溶劑脫除不良，樹脂本身質量不好，發(fā)粘，分子量太低，殘留物太多。（4）版紋過深，油墨過厚。（5）干燥裝置沒有充分利用。（6）墨中助劑（如可塑劑等）性質不適宜。（7）堆積中環(huán)境窒息沉悶。處理方法:（1）提高干燥速度。（2）改換樹脂作墨。（3）用快干溶劑調整干性。（4）調整版紋深度。（5）改善環(huán)境通風。