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螺桿加振的工作原理是給注射油缸提供脈動(dòng)油壓，使注射螺桿產(chǎn)生往復(fù)移動(dòng)而實(shí)現(xiàn)振動(dòng)，注射螺桿產(chǎn)生的振動(dòng)作用于熔體，并通過(guò)聚合物館體把振動(dòng)傳入模腔，從而使模腔中的熔體產(chǎn)生振動(dòng)，這種振動(dòng)作用可持續(xù)到模具繞口封閉。此種裝置比較簡(jiǎn)單，可以利用注塑機(jī)的控制系統(tǒng)，或?qū)ψ⑺軝C(jī)的液壓和電氣控制系統(tǒng)加以改造來(lái)實(shí)現(xiàn)。   　　●輔助裝置加振，輔助裝置加振是將加振裝置安裝在模具與注塑機(jī)噴嘴之間，注射階段與普遍注塑一樣，通常熔體僅通過(guò)一個(gè)澆口，此澆口活塞后退以保持流道通暢，另一活塞則切斷另一流道；模腔充滿后，兩個(gè)保壓活塞在獨(dú)立的液壓系統(tǒng)驅(qū)動(dòng)下開始以同樣的頻率振動(dòng)，但其相位差180O。通過(guò)兩個(gè)活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)，把振動(dòng)傳入模腔，使模腔中的熔體一邊冷卻，一邊產(chǎn)生振動(dòng)剪切流動(dòng)。實(shí)驗(yàn)證明這種工藝有助于消除制品的常見缺陷（如縮孔、裂紋、表面沉陷等），提高熔接線強(qiáng)度；利用剪切控制取向成型技術(shù)、通過(guò)合理設(shè)置澆口位置和數(shù)量，可以控制分子或纖維的取向，獲得比普通注射成型制品強(qiáng)度更高的制品。   　　剪切控制取向注射成型過(guò)程中聚合物熔體被注入模腔后，模腔內(nèi)開始出現(xiàn)固化層。由于固化層附近速度梯度最大，此處的熔體受到強(qiáng)烈的剪切作用，取向程度最大。中心層附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保壓過(guò)程中引入振動(dòng)，使模腔中的聚合物熔體一邊冷卻，一邊受振動(dòng)的剪切作用，振動(dòng)剪切產(chǎn)生的取向因模具的冷卻作用而形成一定厚度的取向?qū)?。同沒(méi)有振動(dòng)作用相比，振動(dòng)剪切流動(dòng)所產(chǎn)生的取向?qū)雍穸冗h(yuǎn)遠(yuǎn)大于普通注射所具有的取向?qū)雍穸龋@就是模腔內(nèi)引入振動(dòng)剪切流動(dòng)能使制品的力學(xué)性能得到提高的原因。此外，由于振動(dòng)產(chǎn)生的周期性的壓縮增壓和釋壓膨脹作用，可在薄壁部分產(chǎn)生較大的剪切內(nèi)熱，延緩這些部分的冷卻，從而使厚壁部分的收縮能從澆口得到足夠的補(bǔ)充，有效防止縮孔、凹陷等缺陷。   　　●推-拉注射成型   　　入注射成型的工藝，這種成型方法可消除塑料件中熔體縫、空隙、裂紋以及顯微疏松等缺陷，并可控制增強(qiáng)纖維的排列它采用主、輔兩個(gè)注射單元和一個(gè)雙繞口模具。工作時(shí)，主注射單元推動(dòng)熔體經(jīng)過(guò)一個(gè)繞口過(guò)量充填模腔。多余的料經(jīng)另一澆口進(jìn)人輔助注射單元，輔助注射螺桿后退以接受模腔中多余熔體；然后輔助注射螺桿往前運(yùn)動(dòng)向模腔注射熔體，主注射單元?jiǎng)t接受模腔多余熔體。主、輔注射單元如此反復(fù)推拉，形成模腔內(nèi)熔體的振動(dòng)剪切流動(dòng)，當(dāng)靠近模壁的熔體固化時(shí)，芯部的熔體在振動(dòng)剪切流動(dòng)，當(dāng)靠近靠近模壁的熔體固化時(shí)，芯部的熔體在振動(dòng)剪切的作用下產(chǎn)生取向并逐漸固化，形成高取向度的制品.一般制品成型需10次左右的循環(huán)，最高的可達(dá)40次。   　　推-拉注射成型的周期比普通注射成型的周期長(zhǎng)，但由于在推拉運(yùn)動(dòng)中材料被冷卻固化，保壓階段對(duì)于控制收縮和翹曲已不是很重要了。在推-拉注射成型中，注射階段和保壓階段合二為一。用此種注射工藝對(duì)玻璃纖維增強(qiáng)LCP的推-拉注射成型結(jié)果表明，與常規(guī)的注射成型相比，材料的拉伸強(qiáng)度和彎曲彈性模量可分別提高420％和270％。   　　●層狀注射成型   　　層狀注射成型是一種兼有共擠出成型和注射成型特點(diǎn)的成型工藝，該工藝能在復(fù)雜制件中任意地產(chǎn)生很薄的分層狀態(tài)。層狀注射成型同時(shí)實(shí)施兩種不同的樹脂注射，使其通過(guò)一個(gè)多級(jí)共擠模頭各股熔體在共擠模頭中逐級(jí)分層，各層的厚度變薄而層數(shù)增加，最終進(jìn)入注塑模腔疊加，保留通過(guò)上述過(guò)程獲得的層狀形態(tài)，即兩種樹指不是沿制品厚度方向呈無(wú)序共混狀態(tài)存在的，而是復(fù)合疊加在一起。據(jù)報(bào)道，層狀注射可成型每層厚度為0.1－10pm。層數(shù)達(dá)上千層的制品。因?qū)訝罱Y(jié)構(gòu)，保留了各組分材料的特性，比傳統(tǒng)共混料更能充分發(fā)揮材料性能，使其制品在阻隔氣全滲透、耐溶劑、透明性方面各具突出優(yōu)點(diǎn)。   　　●微孔發(fā)泡注射成   　　在傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)發(fā)泡注射成型中，通常采用化學(xué)發(fā)泡劑，由于其產(chǎn)生的發(fā)泡壓力較低，生產(chǎn)的制件在壁厚和形狀方面受到限制。微孔發(fā)泡注射成型采用超臨界的惰性氣體受到限制。微孔發(fā)泡注射成型采用超臨界的惰性氣體（CO2、N2）作為物理發(fā)泡劑．其工藝過(guò)程分為四步：   　　1）氣體溶解：將惰性氣體的超臨界液體通過(guò)安裝在構(gòu)簡(jiǎn)上的注射器注人聚合物熔體中，形成均相聚合物/氣體體系；   　　2）成核：充模過(guò)程中氣體因壓力下降從聚合物中析出而形成大量均勻氣核；   　　3）氣泡長(zhǎng)大：氣在精確的溫度和壓力控制下長(zhǎng)大；   　　4）定型：當(dāng)氣泡長(zhǎng)大到一定尺寸時(shí)，冷卻定型   　　微孔發(fā)泡與一般的物理發(fā)泡有較大的不同。首先，微孔發(fā)泡加工過(guò)程中需要大量惰性氣體如CO2、N2溶解于聚合物，使氣體在聚合物呈飽和狀態(tài)，采用一般物理發(fā)泡加工方法不可能在聚合物一氣體均相體系中達(dá)到這么高的氣體濃度。其次，微孔發(fā)泡的成核數(shù)要大大超過(guò)一般物理發(fā)泡成型采用的是熱力學(xué)狀態(tài)逐漸改變的方法，易導(dǎo)致產(chǎn)品中出現(xiàn)大的泡孔以及泡孔尺寸分布不均勻的弊病。微孔塑料成型過(guò) 程中熱力學(xué)狀態(tài)迅速地改變，其成核速率及泡核數(shù)量大大超過(guò)一般物理發(fā)泡成型。   　　與一般發(fā)泡成型相比，微孔發(fā)泡成型有許多優(yōu)點(diǎn)。其一是它形成的氣泡直徑小,可以生產(chǎn)因一般泡沫塑料中微孔較大而難以生產(chǎn)的薄壁（1mm）制品；其二是微孔發(fā)泡材料的氣孔為閉孔結(jié)構(gòu)，可用和阻隔性包裝產(chǎn)品；其三是生產(chǎn)過(guò)程中采用CO2或N2，因而沒(méi)有環(huán)境污染問(wèn)題。   　　美國(guó)Trexel公司在MIT微孔發(fā)泡概念的基礎(chǔ)上，將微孔發(fā)泡注射成型技術(shù)實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化，形成了MuCell專利技術(shù)。MuCell藝用于注塑的主要優(yōu)點(diǎn)是，反應(yīng)為吸熱反應(yīng)，熔體粘度低，熔體和模具溫度低，因此制品成型周期、材料消耗和注塑壓力及鎖模力都降低了，而且其獨(dú)特之處還在于這種技術(shù)可用于薄壁制品以及其他發(fā)泡技術(shù)無(wú)法發(fā)泡制品的注塑。MuCell在注射成型技術(shù)上的突破為注塑制品生產(chǎn)提供了以前其他注塑工藝所不具有的巨大能力，為新型制品設(shè)計(jì)、優(yōu)化工藝和降低產(chǎn)品成本開拓了新的途徑。采用MuCell技術(shù)的注塑制品正被用于許多工業(yè)領(lǐng)域，包括汽車、醫(yī)藥、電子、食品包裝等各個(gè)行業(yè)