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      珠光油墨由于具有很強的裝飾效果，高貴、素雅的特質(zhì)，而被越來越多的廠家采用。但許多廠家并未掌握珠光油墨的使用方法，不能達到預期的效果，甚至出現(xiàn)許多故障，造成極大的浪費。在此，本人對珠光油墨在塑料凹印中常見的問題作了一些分析，并提出相應的解決方法，供同行參考。       一、珠光效果差或無珠光效果       原因：      1.印版網(wǎng)穴太淺或網(wǎng)穴堵塞，出現(xiàn)干版現(xiàn)象。      2.油墨黏度過高或過低，與印刷機速不匹配。      3.刮墨刀角度太大或壓印滾筒壓力太大。      處理方法：      1.印版網(wǎng)穴一般在25～45μm為宜；用稀釋劑清洗印版網(wǎng)穴。      2.調(diào)整油墨的黏度，使其與印刷機速相配合。      3.調(diào)整好刮墨刀的角度，一般以45°為宜；減小壓印力。      二、粘背、粘連      原因：      1.印刷品上的珠光油墨沒有徹底干燥。      2.收卷張力過大或卷曲長度過長。      3.薄膜電暈處理不當或受潮。      處理方法：      1.在油墨中添加中快干稀釋劑，或加大干燥裝置功率，使油墨徹底干燥。      2.減小收卷張力、縮短卷曲長度。      3.重新處理薄膜，并防止受潮。       三、珠光油墨印刷不均       原因：      1.珠光油墨黏度過高，不易均勻涂布，壓印后造成墨層不均現(xiàn)象。      2.珠光粉易沉淀。      3.壓印滾筒與印版滾筒接觸不良。      4.珠光油墨里的珠光粉所占比例不足。      處理方法：      1.降低油墨的黏度，選擇相適應的稀釋劑。      2.對珠光油墨進行充分攪拌。      3.加大壓印滾筒的壓力或更換新滾筒。      4.選擇高質(zhì)量的珠光粉與沖淡劑，使珠光粉占到30%～35%。      四，有珠光效果但無光澤      原因：      1.稀釋劑揮發(fā)速度過快。      2.烘箱溫度過高或冷風過大。       3.珠光油墨黏度太低。      處理方法:      1.應添加中慢干稀釋劑，使其與機速相適應。      2.降低烘箱溫度或減少冷風量。      3.增加珠光油墨的黏度，用相同調(diào)金油調(diào)整。      五、時常出現(xiàn)刀線      原因：      1.刮墨刀出現(xiàn)缺口或角度不對。      2.珠光油墨細度不夠或黏度不合適。      3.印版網(wǎng)穴過深。      處理方法：      1.更換刮墨刀或調(diào)整刮刀角度，刮凈版面多余油墨。      2.調(diào)整油墨黏度，使其與機速相適應。      3.在印版后加兩個冷風管向版面吹風。      六、糊版、堵版      原因：     1.油墨干燥過快。     2.有雜質(zhì)混入。     3.刮墨刀的角度不準或與壓印滾筒的距離過大。     處理方法：     1.在油墨中加入相應的稀釋劑。     2.注意周圍環(huán)境衛(wèi)生，控制好車間濕度。     3.調(diào)整刮墨刀的角度和與壓印滾筒的距離，減少干版時間。      七、珠光粉印前印后不一致       原因：      1.珠光油墨出現(xiàn)色變。      2.珠光效果不一致。      3.攪拌不均，珠光粉出現(xiàn)堆積。        處理方法：      1.控制好前幾色油墨的干燥，防止前幾色油墨混入珠光油墨中造成色變。      2.稀釋劑不宜單獨加入墨泵中，應與珠光油墨相配合一起加入。      3.用墨泵攪拌時也要時常對珠光粉堆積現(xiàn)象及時清理，防止涂布不均。       八、印品復合后剝離強度差       原因：      1.薄膜電暈處理未達到要求。      2.黏合劑和稀釋劑與珠光油墨不適應。      3.復合時上膠量不均。      處理方法：      1.掌握好薄膜品種和電暈處理的標準。      2.選擇好珠光油墨，使其與黏合劑相適應。      3.控制好復合時的上膠量及溫度、張力等。 來源：《印刷技術》