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三 工藝方面（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。對(duì)于流動(dòng)性大的塑料，高壓會(huì)產(chǎn)生飛邊引起塌坑應(yīng)適當(dāng)降低料溫，降低機(jī)筒前段和噴嘴溫度，使進(jìn)入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對(duì)于高黏度塑料，應(yīng)提高機(jī)筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區(qū)域時(shí)應(yīng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。（2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿并消除大部分的收縮。（3）薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應(yīng)減低模溫以加速表皮的固化定型。（4）延長(zhǎng)制件在模內(nèi)冷卻停留時(shí)間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現(xiàn)象。（5）低精度制品應(yīng)及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。四 原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結(jié)晶。五 制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)應(yīng)使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當(dāng)厚度變化超出50%時(shí)，最好用筋條代替加厚的部位。1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現(xiàn)銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內(nèi)形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤(rùn)滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時(shí)間長(zhǎng)發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。一 設(shè)備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機(jī)筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。二 模具方面：（1）由于設(shè)計(jì)上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對(duì)稱、流道細(xì)小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動(dòng)不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點(diǎn)，使通過的塑料分解。三 工藝方面（1）料溫太高，造成分解。機(jī)筒溫度過高或加熱失調(diào)，應(yīng)逐段減低機(jī)筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。（2）注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密貼。（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會(huì)影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內(nèi)氣體能在各段及時(shí)排除干凈。（6）螺桿預(yù)塑時(shí)背壓太低、轉(zhuǎn)速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機(jī)筒前端。四 原料方面（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)原料容易受熱分解。（2）再生料料粒結(jié)構(gòu)疏松，微孔中儲(chǔ)留的空氣量大；再生料的再生次數(shù)過多或與新料的比例太高（一般應(yīng)小于20%）（3）原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤(rùn)滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩(wěn)定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。（4）塑料沒有干燥處理或從大氣中吸潮。應(yīng)對(duì)原料充分干燥并使用干燥料斗。（5）有些牌號(hào)的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長(zhǎng)的受熱時(shí)間。特別是含有微量水分時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應(yīng)。對(duì)這一類塑料要考慮加入外潤(rùn)滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。五 制品設(shè)計(jì)方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時(shí)應(yīng)適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸。1.6.5 熔接痕熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機(jī)械強(qiáng)度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。一 設(shè)備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長(zhǎng)模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機(jī)器。二 模具方面（1）模具溫度過低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。（2）流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。（3）擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動(dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。（4）排氣不良或沒有排氣孔。應(yīng)開設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。三 工藝方面（1）提高注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。（2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時(shí)間排出。（3）調(diào)好機(jī)筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì)；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。（4）脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì)使料流不能融合。（5）降低合模力，以利排氣。（6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。四 原料方面（1）原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。（2）對(duì)流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤(rùn)滑劑及穩(wěn)定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。五 制品設(shè)計(jì)方面（1）壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早固化。（2）嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。1.6.6 發(fā)脆制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應(yīng)力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：一 設(shè)備方面（1）機(jī)筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。（2）機(jī)器塑化容量太小，塑料在機(jī)筒內(nèi)塑化不充分；機(jī)器塑化容量太大，塑料在機(jī)筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時(shí)間過長(zhǎng)，塑料容易老化，使制品變脆。（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當(dāng)。二 模具方面（1）澆口太小，應(yīng)考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。（2）分流道太小或配置不當(dāng)，應(yīng)盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。三 工藝方面（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應(yīng)提高機(jī)筒、噴嘴的溫度。（2）降低螺桿預(yù)塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。（4）型腔型芯要有適當(dāng)?shù)拿撃Ｐ倍取Ｐ托倦y脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。四 原料方面（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當(dāng)?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時(shí)。（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì)與水汽發(fā)生催化裂化反應(yīng)，使制件發(fā)生大的應(yīng)變。（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機(jī)筒內(nèi)加熱時(shí)間太長(zhǎng)，都會(huì)促使制件脆裂。（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。五 制品設(shè)計(jì)方面（1）制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。（2）制品設(shè)計(jì)太薄或鏤空太多。1.6.7 變色造成變色的原因也是多方面的，主要有：一 設(shè)備方面（1）設(shè)備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。（2）熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。（3）機(jī)筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機(jī)筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。二 模具方面（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應(yīng)，燒傷塑料。（2）模具澆口太小。（3）料中或模內(nèi)潤(rùn)滑劑、脫模劑太多。必要時(shí)應(yīng)定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。三 工藝方面（1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。（2）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。（3）注射壓力太高、時(shí)間過長(zhǎng)，注射速度太快使制品變色。四 原料方面（1）物料被污染。（2）水分及揮發(fā)物含量高。（3）著色劑、添加劑分解。1.6.8黑斑或黑液造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面：一 設(shè)備方面（1）機(jī)筒中有焦黑的材料。（2）機(jī)筒有裂痕。（3）螺桿或柱塞磨損。（4）料斗附近不清潔。二 模具方面（1）型腔內(nèi)有油。（2）從頂出裝置中滲入油。三 原料方面：（1）原料不清潔。（2）潤(rùn)滑劑不足。1.6.9 燒焦暗紋一 設(shè)備方面：注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開始時(shí)排氣不暢。二 模具方面：（1）排氣不良。（2）澆口小或澆口位置不當(dāng)。（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。三 工藝方面：（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。（2）注射壓力或預(yù)塑背壓太高。（3）注射速度太快或注射周期太長(zhǎng)。四 原料方面：（1）顆粒不均，且含有粉末。（2）原料中揮發(fā)物含量高。（3）潤(rùn)滑劑、脫模劑用量過多。1.6.10 光澤不好一 設(shè)備方面：（1）供料不足。（2）換料時(shí)機(jī)筒未清洗干凈。二 模具方面：（1）澆口太小或流道太細(xì)。（2）型腔表面粗糙度差。（3）排氣不良或模溫過低。（4）沒有冷料井。三 工藝方面：（1）機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過高或過低。（2）噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低。（3）注射速度過大或過小。（4）塑化不均勻。四 原料方面：（1）原料未干燥處理。（2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。（3）助劑或脫模劑用量過多。1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內(nèi))一 設(shè)備方面：頂出力不夠。二 模具方面：（1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。（2）脫模斜度不夠。（3）模溫過高或通氣不良。（4）澆道壁或型腔表面粗糙。（5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。三 工藝方面：（1）機(jī)筒溫度太高或注射量太多。（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長(zhǎng)。四 原料方面：潤(rùn)滑劑不足。1.6.12 翹曲變形一 模具方面：（1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。（2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。二 工藝方面：（1）模具、機(jī)筒溫度太高。（2）注射壓力太高或注射速度太快。（3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)或冷卻時(shí)間太短。三 原料方面：酞氰系顏料會(huì)影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品變形。四 制品設(shè)計(jì)方面：（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。（2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。1.6.13 尺寸不穩(wěn)定一 設(shè)備方面：（1）加料系統(tǒng)不正常。（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。（3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。二 模具方面：（1）澆口及流道尺寸不均。（2）型腔尺寸不準(zhǔn)。三 工藝方面：（1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。（2）注射壓力低。（3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。（4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。四 原料方面：（1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹脂性能有變化。（2）物料顆粒大小無規(guī)律。（3）含濕量較大。（4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。1.6.14 龜裂汽白一 模具方面：頂出機(jī)構(gòu)不佳。二 工藝方面：（1）機(jī)筒溫度低或模具溫度低。（2）注射壓力高。（3）保壓時(shí)間長(zhǎng)。三 原料方面：（1）潤(rùn)滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。（2）牌號(hào)、品級(jí)不適用。四 制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。1.6.15 分層剝離一 工藝方面：（1）機(jī)筒、噴嘴溫度低。（2）背壓低。（3）對(duì)于PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。二 原料方面：（1）原料污染或混入異物。（2）不同塑料混雜。1.6.16 腫脹和鼓泡有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：（1）降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間。（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動(dòng)阻力。（3）提高保壓壓力和時(shí)間。（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。1.6.17 生產(chǎn)緩慢（1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長(zhǎng)。應(yīng)降低機(jī)筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機(jī)筒各段溫度。（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。要有針對(duì)性地加強(qiáng)水道的冷卻。（3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動(dòng)或半自動(dòng)操作。（4）機(jī)筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機(jī)器或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。（5）改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。（6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。（7）制件壁厚過厚。應(yīng)改進(jìn)模具,減少壁厚。2.注射系統(tǒng)注射系統(tǒng)是注塑機(jī)的心臟部分，其作用是保證定時(shí)、定量地把物料加熱塑化，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當(dāng)于一次注射量的熔融塑料注入模腔內(nèi)，注射完畢還要有一段保壓時(shí)間以向模腔內(nèi)補(bǔ)充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實(shí)和防止模腔內(nèi)物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞—螺桿式、螺桿式等。