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      摘要：本文工作通過測試用環(huán)氧膠粘劑粘接的表面經(jīng)處理的PTFE膜與銅合金等試件的剪切強度及剝離強度，考察了環(huán)氧膠粘劑的耐水老化性能，耐鹽霧老化性能和耐霉菌老化性能等。1 前言     對經(jīng)常在潮濕環(huán)境工作的電子儀器設(shè)備用材料，為使其長期保持正常工作，常需考察所選材料的耐水性和耐環(huán)境因素的老化性能。到目前為止，已有一些有關(guān)環(huán)氧膠粘劑老化性能的研究報導(dǎo)[1-6]。而本文主要考察研制的環(huán)氧膠粘劑粘接件的耐水老化，耐鹽霧老化和耐霉菌老化等性能。2 實驗結(jié)果與討論2．1　環(huán)氧膠粘劑3#樣為環(huán)氧膠粘劑，配方中不加任何填料。2#樣為膠粘劑配方中加的是疏水氣相二氧化硅，但其加入量較少。4#樣為膠粘劑配方中加滑石粉和鈦白粉。1#樣為膠粘劑配方加的是自制改性劑A。2．2　老化實驗結(jié)果　　粘接件的耐水煮老化：將鋁合金粘接件置于恒溫在98±1℃的自來水中，水煮老化一定時間后檢測粘接件老化前后的強度。圖1為膠粘劑耐水煮的試驗結(jié)果。從圖1中可以看出，對3#樣品，在水煮過程中，強度先呈上升趨勢，當水煮時間大于9小時后，隨著水煮時間的延長，強度有所下降，但經(jīng)72小時水煮后，強度下降率為4．4％。對2#樣品，在水煮過程中，隨著水煮時間的延長，強度呈明顯下降趨勢，經(jīng)72小時水煮后，強度下降率為37．1％，下降幅度很大，說明疏水氣相二氧化硅不但未提高膠粘劑的耐水性，反使膠粘劑更易受水的作用而使強度較大損失。對4#樣品，在水煮過程中，強度先呈上升趨勢，經(jīng)72小時水煮后，強度較初始強度升高率為1．01％，圖中結(jié)果說明該配方膠粘劑耐水性較好。對1#樣品，在水煮初期，膠粘劑剪切強度有明顯增大現(xiàn)象，當水煮時間大于9小時后，隨著水煮時間的延長，強度有所下降，但經(jīng)72小時水煮，強度較初始強度升高率為49．4％，圖中結(jié)果說明改性劑A對膠粘劑的耐水性有很大改善。     粘接件的耐鹽水煮、耐鹽霧和耐霉菌老化：     玻璃鋼蜂窩夾層復(fù)合材料在抗爆結(jié)構(gòu)設(shè)糆中的應(yīng)用    粘接件為銅合金／PTFE膜／銅合金，其中PTFE膜的兩表面先經(jīng)鈉-萘法處理過，銅合金粘接部位的表面先經(jīng)氧化處理。     耐鹽水煮：將粘接件置于濃度為5％的氯化鈉水溶液中，在高壓鍋內(nèi)將鹽水加熱煮沸一定時間后檢測粘接件老化前后的強度。試驗結(jié)果如表1所示。從表1中可以出，經(jīng)長達42小時連續(xù)在苛刻條件下老化后，粘接件的剪切強度保持率為58．1％，剝離強度保持率為72．3％。       耐鹽霧老化：試驗用氯化鈉溶液濃度： 5±1％； PH＝6．5-7．2，試驗溫度： 35±2℃，試驗時間：21天。環(huán)氧膠粘劑粘接件的耐鹽霧老化測試結(jié)果如表2所示，從表2中可以看出，粘接件經(jīng)21天連續(xù)鹽霧老化后，剪切強度下降幅度為15．3％，剝離強度下降幅度為2．62％，強度下降幅度均較小。      耐霉菌老化：試驗用菌種有黑曲霉、黃曲霉、雜色曲霉、繩狀青霉、球毛殼霉。試驗在溫濕度交變循環(huán)條件下進行。每24小時循環(huán)一次，前20小時保持溫度為30±1℃，相對濕度為95±5％；以后的4小時中，溫度為25±1℃，相對濕度＞95％，最少2小時。試驗時間28天。     耐霉菌老化性能測試結(jié)果如表3所示，從表3中可以看出，粘接件經(jīng)28天連續(xù)霉菌老化后，剪切強度下降幅度為8．70％，剝離強度下降幅度為19．7％，強度下降幅度也不大。3 結(jié)論      通過上面的研究可以看出，研制的環(huán)氧膠粘劑，尤其是含改性劑A的膠粘劑粘接件，有較好的耐水及鹽水老化性能；在鹽霧老化條件下，對剝離強度的影響比對剪切強度的影響小些；而在霉菌老化條件下，對剝離強度的影響比對剪切強度的影響要大一些?？傊兄频沫h(huán)氧膠粘劑在耐水、耐鹽霧和耐霉菌綜合性能方面較好。(作者/姜興盛  郭金艷  孫明明  張軍營  邸明明  王 勃黑龍江省石油化學研究院)