我們知道，生產(chǎn)的三大要素為：機械設備、原紙、糨糊。在這三項之中，糨糊的成本比率最低，僅為三個百分點(3％)，看上去似乎微不足道。但是如果沒有糨糊的話，紙板肯定是造不出來的。糨糊固然很重要，但是上述三要素任意一個都是不可或缺的。
現(xiàn)在，讓我們來看一下三大要素與瓦楞紙板糨糊性質(zhì)及粘合化學程序間直接或間接的關系，以及它們最終對瓦楞紙板的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質(zhì)可能造成的影響。
（一）機械設備
如果對瓦楞紙板生產(chǎn)線上的機械設備進行調(diào)整，以下列調(diào)整為例，它們都會直接影響瓦楞紙板粘合的化學程序。
■加熱，輥筒表面溫度的調(diào)整；
■生產(chǎn)車速；
■熱能的傳送與蒸汽壓力；
■上膠輥的間隙；
■瓦楞雙面機傳送帶的負載壓力。
（二）原紙
就紙張而言，影響瓦楞紙板粘合的好壞，有以下幾個方面原因：
■紙的滲透度；
■吸收率；
■濕度；
■原紙的儲存環(huán)境。
（三）糨糊
下面我們來仔細探討另外一個問題，即糨糊對紙板粘合效果可能造成的影響。以下列舉的是影響糨糊性質(zhì)的各要素：一所用淀粉的種類；
■糨糊黏度；
■糨糊的糊化溫度；
■粉粒比(淀粉與水分的比率)；
■糨糊的液質(zhì)及其pH值(酸堿性)；
■調(diào)配時載體與主液的比率；
■燒堿與硼砂的加入分量。
通常情況下，由于我們不太了解各種原料的質(zhì)地與性能，這就增加了對個別質(zhì)量管理參數(shù)實施監(jiān)控的難度與復雜程度。
目前市場上日益更新的技術、層出不窮的機械設計創(chuàng)新，使得瓦楞紙板生產(chǎn)線的車速大大提高。其中，大多數(shù)生產(chǎn)線品質(zhì)超群，操作性能良好。
但是，原紙方面的情況就大不一樣了。因為大量地使用再生紙，不同產(chǎn)地、不同市場上充斥著質(zhì)量良莠不齊的芯紙、牛卡面紙，這更增添了瓦楞紙板生產(chǎn)質(zhì)控方面的變數(shù)，對此我們須加以關注。
單一配方的妥協(xié)
通常情況下，多數(shù)瓦楞紙箱廠只使用單一配方的糨糊，這不可能滿足個性化的需求，即以不同配方的糨糊適應各種紙板組合方式或不同瓦楞楞型對特定糨糊配方的要求(參照附圖1)，所以紙箱廠對諸多糨糊品質(zhì)和配方的需求不得不做出妥協(xié)和遷就。
妥協(xié)的原因很簡單，一是因為其現(xiàn)有的制糊系統(tǒng)調(diào)配批量大；二是由于調(diào)配所需要的時間長。一般的批量集中在2500～4000m3。之間；調(diào)配時間大約是一個多小時。如果使用兩種配方的話，那么需要兩個大桶來儲存足夠兩個小時使用的糨糊用量。超過兩種配方的話，自然需要更多的儲存桶，這一點當然很麻煩，儲存桶本身又占地方，所以在實際上并不可行。
此外，儲存桶中的糨糊在使用時，會被輸送到各瓦楞紙板生產(chǎn)線的糊付機，并在其糨糊循環(huán)系統(tǒng)中流動。在這過程中，糨糊會受到更大的壓力和剪切，其黏度隨之下降、膠液變稀，結果便導致了紙板粘合不良的問題。膠液黏度下降的原因是采用了由普通傳統(tǒng)式制糊系統(tǒng)所調(diào)配的糨糊，使得這種糨糊的黏度無法在調(diào)配時符合黏度穩(wěn)定的要求；在操作過程中，由于再度受到更大的壓力與剪切。黏度就會呈現(xiàn)下降趨勢(參照附圖2)。
另一導致妥協(xié)的原因在于設計系統(tǒng)上的缺陷、人為的誤差及操作的不便。生產(chǎn)每批產(chǎn)品所需要的時間太長，這使得廠家無法調(diào)配出多配方的糨糊，造成不得不放棄使用多配方糨糊的結果。（待續(xù)）
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