2.3 硫化促進(jìn)劑的影響 以氯丁橡膠Ａ-120、羧基化氯丁橡膠510Ｌ混合比為1:1,按上述實驗步驟制得含固量為20%的氯丁膠粘劑,加入由氯丁橡膠量50%的對叔丁基酚醛樹脂所制成的螯合樹脂漿,將其作為空白,分別加入氯丁橡膠量2%的促進(jìn)劑ＮＡ-22,ＣＡ,測試其在25℃、40℃、60℃、80℃、100℃下的粘合強度,結(jié)果見圖3所示。 從圖3看出,加入促進(jìn)劑后,常溫狀態(tài)下氯丁膠粘劑的粘合強度并沒有改善,而隨著溫度的提高,膠粘劑粘合強度迅速下降,85℃時降至最低值29Ｎ/ｃｍ,只有當(dāng)溫度達(dá)100℃時,加入促進(jìn)劑ＮＡ-22的氯丁膠粘劑粘合強度才回升至38Ｎ/ｃｍ,加入促進(jìn)劑ＣＡ的氯丁膠粘劑粘合強度才回升至36Ｎ/ｃｍ這是因為,常溫下硫化促進(jìn)劑不能促進(jìn)交聯(lián),而當(dāng)溫度升到100℃時,硫化促進(jìn)劑加快了橡膠硫化速度和硫化程度的緣故。2.4 異丙醇對膠液粘度穩(wěn)定性的影響 以氯丁橡膠Ａ-120、羧基化氯丁橡膠510Ｌ混合比為1:1,在上述混合溶劑中分別添加0%、1%、2%、4%的異丙醇,按實驗步驟制得含固量為20%的氯丁膠粘劑,加入由氯丁橡膠量50%的叔丁基酚醛樹脂所制成的螯合樹脂漿,再加入氯丁橡膠量2%的促進(jìn)劑ＮＡ-22制成氯丁膠粘劑,測試其粘度和7天、14天、28天、35天、56天時的膠液粘度。結(jié)果見圖4?！ ∮蓤D4可以看出,不加異丙醇(即添加量為0%)時,氯丁膠液粘度隨時間上升很快,由最初的4.5ｐａ.ｓ/25℃,7天升至5.4ｐａ.ｓ/25℃,14天升至6.7ｐａ.ｓ/25℃,28天升至8.2ｐａ.ｓ/25℃,35天升至11.6ｐａ.ｓ/25℃,56天升至19.8ｐａ.ｓ/25℃,以至無法涂刷使用。而隨著異丙醇用量的增加,氯丁膠液粘度隨時間上升的速率逐漸下降,當(dāng)異丙醇用量達(dá)混合溶劑量的4%時,氯丁膠液粘度已非常穩(wěn)定:由最初粘度3.6ｐａ.ｓ/25℃,7天時粘度仍基本不變,隨后略有上升,56天時粘度為4.1ｐａ.ｓ/25℃,上升幅度不到15%。這是由于羧基化氯丁橡膠反應(yīng)活性大,易與氧化鎂或大分子螯合樹脂上的羥甲基交聯(lián),導(dǎo)致膠粘劑在儲存過程中粘度上升,膠液粘度穩(wěn)定性變差,而加入適量異丙醇,可以抑制它們的反應(yīng),從而使膠液粘度穩(wěn)定。而異丙醇揮發(fā)后,即開始常溫交聯(lián),發(fā)揮出粘合力。3 結(jié)論 作為氯丁膠粘劑,采用高門尼粘度的氯丁橡膠、添加螯合樹脂,其耐熱性有所提高;添加硫化促進(jìn)劑,僅在使用溫度達(dá)100℃以上時,才能提高耐熱性;而采用羧基化氯丁橡膠,效果較好,但成本提高,且需專門配料技術(shù)才能保證膠液穩(wěn)定性。本文采用氯丁橡膠、羧基化氯丁橡膠混合膠種制備的膠粘劑,膠液穩(wěn)定,使用工藝簡便,且耐熱性大幅提高。其基本配方是:(1)采用高門尼氯丁橡膠Ａ-120和羧基化氯丁橡膠510Ｌ,混合比為1:1。(2)采用混合溶劑:甲苯/正己烷/醋酸乙酯/異丙醇,體積比為32/32/32/4。(3)采用ＦＲＪ551對叔丁基酚醛樹脂,與ＭｇＯ形成螯合樹脂,其中對叔丁基酚醛樹脂用量為氯丁橡膠用量的50%。(4)添加氯丁橡膠用量2%的促進(jìn)劑ＮＡ-22。 來源:21世紀(jì)精細(xì)化工網(wǎng)
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