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    3 工藝參數(shù)的設(shè)定    3.1 料筒溫度    料溫是影響熔料流動性的重要因素。由于微孔區(qū)域填充阻力大，故需要較高料溫。針對HIPS而言，一般將料筒溫度設(shè)置為235-245℃。必須強調(diào)的是，有時料筒溫度與模內(nèi)料溫相差很大。由于注塑壓力大，模內(nèi)料溫會迅速升高，有可能造成塑料分解，從而影響制品質(zhì)量，所以在進行參數(shù)設(shè)置時，應(yīng)保證模內(nèi)料溫低于塑料分解溫度。    3.2 模具溫度    模具溫度是影響微孔區(qū)域成型的關(guān)鍵因素之一。一般，較高的模溫有利于微孔的充填，而模溫不平衡將嚴重影響微孔的充填。如果微孔區(qū)域模溫太低，其它厚壁區(qū)域模溫太高，在充填過程中，微孔區(qū)域熔料將很快固化，即使增加后續(xù)填充壓力及射入量，也只能使更多的熔料流向厚壁區(qū)域，甚至出現(xiàn)在某些部位產(chǎn)生毛刺或脹模，而微孔區(qū)域仍然存在缺料現(xiàn)象。    要保證模溫平衡，必須保證冷卻水路通暢、冷卻水質(zhì)優(yōu)良。在夏季，循環(huán)冷卻水極易變臟，水中含有大量砂土和鐵銹等絮狀物，容易將模具冷卻水路堵塞，造成模具熱交換變差，因此應(yīng)定期更換冷卻水和清洗模具水路。    3.3 鎖模力    設(shè)置鎖模力可采用制品質(zhì)量恒定法。首先根據(jù)制品在分型面的投影面積大小，初設(shè)稍大的鎖模力，然后固定其它參數(shù)，逐步降低鎖模力直到制品件重發(fā)生突變?yōu)橹?，將此時的鎖模力數(shù)值乘以安全系數(shù)(一般為1.1-1.3)即為鎖模力設(shè)置值。如果鎖模力設(shè)置過大，容易造成微孔區(qū)域排氣不良，制品出現(xiàn)缺料、燒焦等缺陷。但鎖模力設(shè)置過小，可能出現(xiàn)動定模配合不良，從而導致微孔堵料、分型面出現(xiàn)飛邊等缺陷。    3.4 預充填量    由于電視機外殼成型普遍應(yīng)用了氣體輔助成型技術(shù)和微孔注射成型技術(shù)，所以預充填量應(yīng)大于90％，同時應(yīng)保證微孔區(qū)域完全填充。如果注料完成時制品微孔區(qū)域缺料，則后續(xù)注氣將難以保證補充填。一方面，因為氣輔成型一般在注料完成后有1-3s的延遲時間，注氣時熔料流動性已經(jīng)變差；另一方面，因為注氣氣壓比注塑壓力低得多，難以推動微孔區(qū)域熔料流動。    3.5 注射速率及注塑壓力    復雜制品注射成型一般需采用多段注射速率和注塑壓力，微孔注射成型由于要解決排氣、冷卻、注塑壓力損失等問題，故一般采用多段注射速率和注塑壓力控制。    如果模具排氣良好，采用高的注塑壓力和注射速率，可以保證制品順利充填、熔合線熔接良好。有這樣一個例子，在試模階段，制品微孔區(qū)域曾在開模時被拉裂，反復修模，問題始終無法解決。經(jīng)進一步分析，其原因在于微孔區(qū)域的熔合線強度不夠，在開模時制品受強大的拉力而被拉裂。當提高最后注射階段的注塑壓力和注射速率后，此問題得到了解決。    從工藝上解決微孔成型的排氣問題，可以通過設(shè)置多段注射速率和注塑壓力來達到。在料流經(jīng)過澆口后，采用高速中壓注塑，注射速率為0.82-0.92dm3／s，料流到達通孔附近區(qū)域時改用中速高壓注塑，注射速率為0.41-0.72dm3／s，這樣可以有效地防止熔料溫度降低過多，最后一段根據(jù)排氣需要采用低速中壓注塑，注射速率為0.05-0.31dm3／s。    對于因模溫不平衡造成的缺料情況，在設(shè)置參數(shù)時，可在料流經(jīng)過澆口后，前段采用高速中壓注塑，料流從中段至接近于微孔區(qū)域時采用中速中壓注塑。理論上溫差越大，傳熱越快，所以適當延長注射時間可以平衡模內(nèi)料溫。最后一段采用較高的注射速率和壓力，以彌補料溫下降所帶來的高壓力損失，確保微孔順利充填。     制品采用氣輔成型后，保壓由氣輔設(shè)備加氣完成。試驗發(fā)現(xiàn)，增加注塑壓力對微孔區(qū)域的拉白、拉裂影響不明顯。    3.6 保壓壓力及保壓時間    對于未采用氣輔成型技術(shù)的微孔薄壁制品成型，保壓壓力過大、保壓時間過長，會造成微孔區(qū)域的外表面凹凸不平。這是因為加強筋區(qū)域壁厚，保壓補縮好，而微孔區(qū)域壁薄，難以補縮，從而造成制品各區(qū)域的收縮差異。另外，保壓壓力過大、保壓時間過長，也會造成制品對定模鋼針的包緊力增加，使制品脫模困難。    3.7 冷卻時間    對于采用了氣輔成型技術(shù)的微孔薄壁制品成型，冷卻時間主要由加氣時間及主流道冷卻時間決定。如果模溫分布不均或模具排氣不良，增加冷卻時間將有利于微孔部分的填充。因為增加冷卻時間可以降低模溫差，同時可以增加模具零件間的配合間隙，以利排氣。    4 結(jié)論    (1)在微孔薄壁制品設(shè)計時，孔徑一般約1mm，孔間距一般約1.7mm，微孔區(qū)域壁厚為1.5mm左右。通孔區(qū)域的背面應(yīng)設(shè)置加強筋。    (2)模具鋼針區(qū)域一般設(shè)計為鑲件形式，鋼針的脫模斜度應(yīng)為10°或更大，制品通孔區(qū)域可采用動、定模鋼針對碰成型或定模單邊鋼針成型，鋼針區(qū)域必須保證排氣良好。同時，應(yīng)適當擴大澆口尺寸，且澆口應(yīng)開設(shè)在遠離通孔的部位。    (3)需設(shè)置較高的熔料溫度。對于HIPS而言，料筒溫度應(yīng)為235-245℃。    (4)通過調(diào)整水路，盡量避免模溫不平衡或模具鋼針區(qū)域溫度太低。    (5)模具排氣良好時，應(yīng)采用高注塑壓力和注射速率充填。通過優(yōu)化工藝參數(shù)可改善模溫不平衡或排氣不良等問題。    (6)保壓壓力過大、保壓時間過長，會造成制品通孔區(qū)域脫模時出現(xiàn)拉白、拉裂和表面凹凸不平等缺陷。  來源：中國塑膠通