凹印機是高效率、高質(zhì)量的印刷機械，廣泛用于包裝印刷品的生產(chǎn)作業(yè)中。由于其制版周期長，使用壽命長的特點決定了它特別適宜于印刷長線、批量大的產(chǎn)品。
凹印機既適宜于塑膜類包裝印刷品，同時也適宜于紙張類印刷品的生產(chǎn)。其中，薄膜類印刷品印制成卷后，后序復合制袋，斷切工藝合理并且很成熟，這里不做探討。本文只探討紙張類的凹印產(chǎn)品后道加工工藝工序應(yīng)采用的方法。
凹印產(chǎn)品中有相當大的品種為包裝紙盒類，尤以煙盒為甚，現(xiàn)以煙盒生產(chǎn)為例，進行傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝與離線模切工藝相比較來分析其優(yōu)劣勢，提出觀點與業(yè)內(nèi)人士共同探討。
凹印機是采用上料下料不停機的生產(chǎn)方式，進行逐色印刷后收成卷筒狀取下，離線后通過一臺識標橫切機把卷狀印刷品以單幅印長斷切收集，再將斷切收集來的單張印刷品進行棘凸、壓痕、模切、剔廢、收集、檢驗、包裝；印刷品如需要燙金或鐳射標定位燙，還需增加工序，以上工藝缺點是工序多，占地面積大，使用機臺多、人員多，有時卷筒印材離線作業(yè)在橫切過程中斷張精度超標，還需大量的分檢人員和大面積的工作空間。因為斷張是為下一道工序服務(wù)，每幅印刷品在長度上要留飛達夾口至少15mm，直接造成了紙張的損耗，加大了生產(chǎn)成本，如需燙金和壓痕、模切還至少需要上機兩次，材料在車間周轉(zhuǎn)中會因空氣溫度和濕度的變化而變形，造成廢品率升高。以上情況業(yè)內(nèi)人士都是比較清楚的，由于各廠都采用以上同種工藝，大家在競爭中處于同一起跑線上，不存在新方法、高效率帶來的競爭壓力。
傳統(tǒng)的工藝流程，隨著工業(yè)技術(shù)的發(fā)展必然會產(chǎn)生變革，首先是把傳統(tǒng)凹印收卷方式改為連機斷張，由于連機斷張結(jié)構(gòu)造價低，并且省掉了離線橫切機一道工序。由于連機斷張時印刷張力和斷張張力處在同一個張力段上，所以斷張精度也比下線斷張更為精確，所以在許多凹印盒類生產(chǎn)線中被廣泛采用，后序的燙金和棘凸、壓痕、模切工藝還得采用傳統(tǒng)方式，采用此種方法已經(jīng)發(fā)生了明顯的技術(shù)進步。為了解決還存在的問題，也有少量進口機械制造商采用了連機進行壓痕、模切、收集的工藝，技術(shù)上現(xiàn)在雖然已經(jīng)能夠?qū)崿F(xiàn)，但弊端很多，現(xiàn)分析如下：
由于凹印機是在高速不停機狀態(tài)下工作的，傳統(tǒng)接紙方式為膠帶快速搭接的方法，接頭處約幾十公分長度為雙層印材，凹印組由于壓印輥為膠輥，雖稍有振動仍然還能通過，但進入壓痕和模切站時，會對壓痕對輥和模切對輥產(chǎn)生很大的沖擊破壞，使其壽命降低，同時通過后由于高速進行廢品剔除和成品收集，不規(guī)則的接頭處會使集紙臺產(chǎn)生收集故障，集紙臺一但產(chǎn)生故障，則會導致凹印整線停機，所以在凹印機上連線作業(yè)時，不停機開卷機構(gòu)必須設(shè)計為對接接頭方式，才能保證良好的工作狀態(tài)，這樣會使凹印機收卷機構(gòu)體型龐大和增高造價，因為對接紙是在零速狀態(tài)下進行的，必然要設(shè)計儲紙架，接頭強度和張力控制難度較大，接頭成功率不是很高，該系統(tǒng)造價高，法國進口的產(chǎn)品約為人民幣200萬元以上。
另外還存在一個技術(shù)上比較麻煩的難題，凹印機開印前和凹印中突然會有停機的現(xiàn)象，假如是正在印刷中的過程停機，凹印機印刷組必須離壓進行潤版以便二次投入印刷，而在模切工位的材料要在各工作站之間保持不走紙，就必須使用離合器把凹印與后處理段分離。還必須使凹印站潤版后到二次投入生產(chǎn)前，保持記憶在原版相位時進行合壓操作，才不致于再投入后，印刷與模切位置錯位，機構(gòu)復雜，操作難度大。并且造價高，同時也會因系統(tǒng)復雜而影響位置精度，我們認為以上方法是不可取的，事實上也沒有成功的使用范例。可能你會認為這種觀點武斷，用無軸傳動不就可以解決了嗎？是的！如果每一個印刷單元和每一個后加工單元在采用交流伺服無軸傳動時，就沒有以上所闡述的問題。我們不談采用此系統(tǒng)的價格如何高昂，也得要考慮整個電器系統(tǒng)的可靠性，因為該系統(tǒng)印刷生產(chǎn)廠家是無法配備維修人員的。即使是這樣，我們還要分析一下值不值得這樣做，因為印刷工藝需要在速度、溫度、油墨粘度的持續(xù)穩(wěn)定和不停機的生產(chǎn)狀態(tài)下，才能保證墨色一致，得到高質(zhì)量的印刷品和獲得高成品率，在每一色組工作時，需要操作人員對每色組工作狀態(tài)進行監(jiān)控，保證不能產(chǎn)生故障而停機。而后加工工序是在已印好的畫面上進行燙金（包括冷燙金）棘凸、壓痕、模切、進行以上作業(yè)時是允許停機的，停機并不會造成質(zhì)量的降低和廢品的增多，根據(jù)印刷作業(yè)和后加工作業(yè)的基本要求不同，把兩種不同工藝性質(zhì)的作業(yè)連機生產(chǎn)是互相矛盾的。后加工工藝燙金時，膜卷用盡不可能設(shè)計不停機系統(tǒng)，換膜卷須停機，成品收集和廢料剔除一旦發(fā)生故障有時必須停機排除故障，如連機生產(chǎn)勢必影響印刷質(zhì)量和成品率，在一個多色組印刷機上一旦停機，離壓重新開機，浪費是可想而知的。
通過以上分析，本人認為把凹印機上印刷成的卷筒印刷品，不必要再進行斷張，而是以卷筒離線再上機，把需要進行加工的后道工序進行連線作業(yè)才是明智的選擇。首先卷筒印刷品開卷后通過張力和位置控制進行預(yù)定位，即可實現(xiàn)再印刷、再定位燙金（包括冷燙）雙定位進行鐳射標定位燙，繼而進行棘凸、壓痕、剔廢、成品收集作業(yè)，整個作業(yè)過程連續(xù)、一氣呵成。因此，在后序工藝中完成的這一革命性的變革，可使印刷企業(yè)機器臺數(shù)減少，節(jié)約印刷材料、減少人員，減少廠房面積，提高成品率，能耗降低，總之，優(yōu)點很多，前景誘人。同時市場的激烈競爭也迫使你我作出這樣的選擇。
以上實現(xiàn)的理由非常明確，可能性不容置疑，就相當于原來有一臺識標橫切機進行斷張作業(yè)，而現(xiàn)在只是把識標橫切機的功能擴大了，增加上其它的工位進行了一體化作業(yè)。
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