在正常的包裝印刷中，往往會(huì)因印刷圖文的墨膜浮色和發(fā)花而令操作者大費(fèi)周折，也使其印刷制品的質(zhì)量而大打折扣。這種故障主要是因印刷油墨體系里含有一種以上顏料或填料造成的。雖偶爾的出現(xiàn)不均勻的顏料分離現(xiàn)象，可在批量的包裝印刷過程后，以從油墨（圖文）墨膜表面能明顯觀察到浮色或發(fā)花——即顏料變化。這是在未干的印刷圖文（油墨）墨膜狀態(tài)下所發(fā)生的顏料變化。但探究其浮色、發(fā)花的表現(xiàn)形式都有不同，而操作工則誤稱為縮孔，是在水墨體系消泡劑過量后造成的，而與前者有別。為此，筆者根據(jù)多年的實(shí)踐應(yīng)用試談以下各點(diǎn)，以飧包裝印刷界同仁商榷。
一、墨膜浮色與發(fā)花的表現(xiàn)形式
浮色是指油墨一經(jīng)印刷，濕墨膜中的顏料呈水平方向?qū)訝畹姆蛛x。這就是墨膜中多種顏料的一種或幾種轉(zhuǎn)變的濃度集中在表面而呈均一的分布。但卻與剛剛從油墨廠生產(chǎn)出來的或前一配方的顏色有其明顯的差別。
而發(fā)花則是指包裝印刷后的油墨墨膜中存在著多種顏色的不均勻分布，通常又呈條斑或蜂窩狀。為此，人們常理解為顏料垂直方向的分離。
除了浮色和發(fā)花之外，網(wǎng)紋輥在泵循環(huán)輸墨或噴印油墨后，包裝印刷的墨膜表面能看見的條紋狀的發(fā)花現(xiàn)象則被稱為絲紋。
浮色發(fā)花的產(chǎn)生原因，我們知道：在包裝印刷油墨體系里所有含有兩性顏料或填料的組成物都可能會(huì)產(chǎn)生浮色、發(fā)花，油墨制造者的生產(chǎn)工藝不當(dāng)或包裝印刷操作工的作業(yè)不當(dāng)也同樣會(huì)產(chǎn)生浮色和發(fā)花。
1.顏料的沉降和絮凝對(duì)浮色發(fā)花的影響
我們?cè)诙嗄甑膶?shí)踐中已經(jīng)知道：浮色發(fā)花是顏料在包裝印刷后墨膜表面分布不勻造成的（包括印版不平、壓力不勻等）。雖然涉及的原因是多方面的，但顏料分散的穩(wěn)定性是非常重要的。例如在多種顏料的分散組成的油墨體系里，往往會(huì)因某一種顏料的過度絮凝或沉降而造成顏料分散油墨體系的分離，也就是我們常講的浮色發(fā)花的原因。其次我們從觀察包裝印刷油墨沉降全過程后獲知：粒徑的作用要比密度大，浮色更為嚴(yán)重，也是通常稱是顏料的密度差造成的，嚴(yán)格地講是因顏料的粒徑作用造成的。
從我國(guó)包裝印刷油墨分散體系里，小粒徑的顏料粒子吸附的樹脂和溶劑相對(duì)要比大的顏料粒子大得多，往往表現(xiàn)密度變小，大粒徑的顏料粒子密度變大便會(huì)造成顏料粒子的下沉；而小粒徑的顏料上浮而構(gòu)成了印刷油墨的浮色現(xiàn)象。對(duì)此人們?cè)谟湍浞皆O(shè)計(jì)上，針對(duì)輕微的控制絮凝以防止顏料浮色發(fā)花方面曾作為重點(diǎn)而進(jìn)行調(diào)整，雖有效果，但過度地嚴(yán)重絮凝，就會(huì)產(chǎn)生沉淀而導(dǎo)致浮色發(fā)花的出現(xiàn)。為了生產(chǎn)上的簡(jiǎn)便，在20世紀(jì)90年代后，人們將分散劑尤其是偶聯(lián)劑引入油墨體系則效果十分明顯,分散劑的目的是在顏料的表面達(dá)到最佳的吸附狀態(tài)，偶聯(lián)劑的目的是在連結(jié)料與顏料之間架橋，借以增強(qiáng)顏料的貯存的穩(wěn)定性，并能夠起到防止浮色發(fā)花作用。
2.溶劑對(duì)浮色發(fā)花的影響
被稱為我國(guó)的"油墨之星"楊海蛟教授認(rèn)為：溶劑對(duì)樹脂聚合物的溶解性和印刷油墨的流變性及對(duì)包裝印刷工藝的適應(yīng)性，特別是墨膜的形成是十分重要的。這代表了我國(guó)包裝印刷界半個(gè)世紀(jì)的共同觀點(diǎn)。對(duì)此，為使溶劑充分發(fā)揮使用，一般采用多種溶劑（即混合溶劑）進(jìn)行配伍,即真溶劑與稀釋劑的搭配組成。在包裝印刷油墨配方設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)使溶劑與承印物的氫鍵相近（相近相粘）；溶劑的溶解度與油墨體系中樹脂的溶解度相近（相近相溶）；溶劑的表面張力與油墨體系中的樹脂的表面張力相近（相近平整）；溶劑的密度與連結(jié)料（樹脂）密度相近（相近穩(wěn)定）；混合溶劑盡量注意揮發(fā)的梯度的間隙相近（相近干燥徹底）；真溶劑與稀釋劑要保持包裝印刷油墨需要的適應(yīng)印刷比例用量。如果我們達(dá)到了上述六個(gè)基本條件，就不會(huì)因溶劑而造成印刷油墨墨膜的浮色和發(fā)花。（未完待續(xù)）
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